Отчет по технологической практике в «Гроднохлебпром»
Автор: Пользователь скрыл имя, 14 Февраля 2012 в 20:10, отчет по практике
Описание работы
Филиал Волковысский хлебозавод входит в состав республиканского унитарного объединения «Гроднохлебпром», является государственным предприятием.
История Волковысского хлебозавода начинается с 1944г. В то время хлебокомбинат состоял из двух частных пекарен, которые были оснащены двумя печами Комарова и одной жаровой печью. Работа на всех операциях производилась вручную. Число работающих составляло 28 человек.
В 1956 году был построен новый хлебозавод. Мощность его составляла 45 тонн хлеба в сутки.
Содержание
Введение……………………………………………………………………
1 Общая характеристика предприятия……………………………………..
2 Технологическая часть…………………………………………………….
2.1 Приём и хранение сырья…………………………………………………
2.2 Подготовка сырья к пуску в производство…………………………….
2.3 Изучение работы технологических линий по производству хлебобулочных изделий………………………..…………………………….
3 Технохимический контроль……………………………………………….
4 Строительная часть………………………………………….……………..
5 Теплоэнергетическое обеспечение завода………………………………..
5.1 Теплоснабжение…………………………………………………………..
5.2 Холодоснабжение…………………………………………………………
5.3 Электроснабжение…………………………………………………………
5.4 Водоснабжение и канализация………………………………………….
6 Санитарно-техническое обеспечение завода……………………………..
7 Безопасность жизнедеятельности…………………………………………
8 Новое в технике и технологических процессах производства. Пути возможного совершенствования производства……………………………..
9 Экономическая часть…………………………………………………….
Приложения………………………………………
Работа содержит 1 файл
отчет по технологической практике 2006.doc
Разделка теста для подового хлеба.
Тесто подъемным дежеопрокидывателем марки ПО-1 подается в воронку тестоделителя марки «Кузбасс», который делит тесто на куски. Деление происходит по объемному принципу.
Тестовые заготовки передвигаются по ленточному транспортеру, проходят закатку. Затем проходят обсыпку хлебной крошкой, предназначенной для избежания прилипания заготовок к ленте транспортера и к карманам люлек в расстойном шкафу.
Затем тестовые заготовки вручную укладываются в карманы люлек конвейера расстойки, приобретая форму кармана.
-влажность воздуха 80%;
-время расстойки 40±5 мин.
После расстойки заготовки перекладывают вручную на люльки печи ППЦ-1232 и при необходимости накалываются.
Разделка теста для булочных изделий.
Дежа с выброженным тестом подкатывается к подъемному дежеопрокидывателю марки ПО-1, поднимается и опрокидывается в приемную воронку тестоделителя марки А2-ХТН, откуда отмеренные куски теста попадают на ленточный транспортер и далее поступают в тестоокруглитель марки ХТО. Округленные заготовки направляются на подающий транспортер тестозакаточной машины ХТЗ. Здесь округленные куски теста раскатываются, завертываются в рулон и прокатываются. Окончательная формовка заготовок осуществляется в зазоре между неподвижным щитом и несущим транспортером. Далее заготовки попадают на формовочный стол, где уже вручную им придается необходимая форма (плетенки, витушки, рогалики и др.), характерная для данного вида изделия. Возможна предварительная расстойка заготовок на столе в течение 5 – 8 мин.
Затем отформованные тестовые заготовки вручную укладываются на металлические листы, уложенные на рамки люлек расстойного шкафа А2-ХРБ. Расстойку проводят при температуре 35-40°С и относительной влажности 70-80% в течение 35-55 минут. После чего заготовки перекладывают вручную на люльки печи ФТЛ-2 и при необходимости накалываются или надрезаются.
Выпечка – чрезвычайно важный заключительный этап в процессе производства хлеба. Готовый хлеб разительно отличается от теста по внешнему виду, по физическим и вкусовым свойствам. Все изменения, совершающиеся в тесте при выпечке, обусловлены его интенсивным прогревом, под действием которого внутри тестовой заготовки одновременно протекают многие коллоидные, биохимические и физические процессы. Прогревание тестовых заготовок – сложный теплофизический процесс, при котором происходит комплексное изменение температуры и влажности отдельных слоев теста.
Процессы, происходящие при выпечке хлебобулочных изделий.
Микробиологические процессы в выпекаемом тесте, вызываемые жизнедеятельностью дрожжевых грибов и кислотообразующих бактерий, в первые минуты выпечки интенсифицируются, а потом с замиранием микрофлоры затухают. Процесс спиртового брожения достигает максимума при прогревании соответствующего слоя теста до 35 о С; с повышением температуры до 45 о С газообразование резко снижается, а при 50 о С практически прекращается. При
выпечке сначала подавляется жизнедеятельность нетермофильных МКБ, а затем при температуре 75 о С отмирают и термофильные МКБ. В результате жизнедеятельности бродильной микрофлоры в первые минуты выпечки содержание углекислого газа, спирта и кислот в тесте несколько повышается, что способствует увеличению объема хлеба и улучшению его вкусовых свойств.
Во время выпечки в тесте происходит ферментативный гидролиз крахмала. Повышая кислотность пшеничного теста, снижают тем самым температуру инактивации амилолитических ферментов и сокращают процесс ферментативного гидролиза крахмала. В ржаном тесте, имеющем высокую кислотность, инактивация амилаз наступает гораздо бастре.
Тепловая денатурация значительно повышает атакуемость белков протеолитическими ферментами. Однако содержание водорастворимых белков при выпечке снижается на 50 – 70%, что объясняется расходом продуктов протеолиза на меланоидинообразование. Реакция образования меланоидинов и ароматических веществ протекает в основном в корке, так как ее температура выше, чем в мякише. В ржаном хлебе ароматических веществ образуется больше, чем в пшеничном, так как в ржаном тесте содержится больше кислот, спиртов, сахаров и водорастворимых продуктов протеолиза белка.
Также при выпечке происходят коллоидные процессы: клейстеризация крахмала и свертывание белков, что превращает тесто в съедобный хлеб.
Во время выпечки происходит увеличение объема тестовых заготовок вследствие остаточного спиртового брожения в тесте, при котором выделяется добавочное количество углекислого газа. Также увеличению объема способствует тепловое расширение воздуха и газов в тесте и переход спирта в парообразное состояние.
Готовность хлеба при выпечке определяют органолептически по цвету корки, по структуре мякиша. Объективным показателем готовности хлеба может служить температура в центре мякиша. Она должна составлять в конце выпечки 94 – 97 о С.
Режимы выпечки хлебобулочных изделий характеризуются относительной влажностью среды пекарной камеры, температурой в различных зонах камеры, способом теплопередачи (радиация, конвекция, кондукция) и продолжительностью выпечки как общей, так и по отдельным зонам.
Оптимальный режим выпечки хлебобулочных изделий состоит из 3 – 4 стадий, в соответствии с чем в пекарной камере имеются 3 – 4 зоны: 1 – зона пароувлажнения (происходит интенсивное увеличение объема заготовок), 2 – зона интенсивного теплообмена (происходит образование твердой окрашенной корки, а также образуется начальная структура мякиша), 3 – зона средней температуры (идет процесс формирования устойчивого мякиша), 4 – зона пониженной температуры (окончательное формирование мякиша).
Для установления оптимального режима выпечки проводится четкий контроль и регулирование влажности и температуры паровоздушной среды пекарной камеры и продолжительности выпечки.
Упек – это уменьшение массы тестовой заготовки во время выпеки. Упек выражают в процентах к массе теста перед посадкой в печь. Упек – наибольшая технологическая затрата в процессе производства хлеба. Он в основном обусловлен удалением влаги при обезвоживании корки. В незначительной степени он увеличивается вследствие удаления из теста спирта, углекислого газа, летучих кислот и подгорания сухого вещества корки во время выпечки.
Величина упека для разных сортов хлебобулочных изделий колеблется в пределах от 6 до 12%. Изделия меньшей массы имеют больший упек, так как удельная поверхность корки у них выше. У подовых изделий упек более значителен, чем у формовых, так как величина открытой поверхности, интенсивно теряющей влагу, у них больше.
Тестовые заготовки для формового хлеба выпекаются в расстойно-печном агрегате марки Р-2-59М (агрегат имеет 144 люльки: 63 в расстойке, 63 в печи и 18 холостых). Выйдя из зоны расстойки, они сразу же поступают в печь марки ГГР-1 с тупиковой пекарной камерой, люлечно-подиковым конвейером и канальным обогревом. Производительность печи составляет 1500 кг/ч.
Время выпечки составляет 50±10 мин при температуре 210±10°С. Выпеченные изделия выгружаются на транспортер при опрокидывании люлек и поступают на циркуляционный стол, откуда вручную отбраковываются, укладываются на лотки контейнеров или вагонеток и отправляются в хлебохранилище.
Листы с тестовыми заготовками для булочных изделий из расстойного шкафа марки А2-ХРБ вручную перекладываются, при необходимости нарезаются, посыпаются или смазываются (в зависимости от сорта изделия) также вручную, на рамки люлек печи марки ФТЛ-2-66 (с 24 люльками размером 1920×350 мм) с тупиковой пекарной камерой, люлечно-подиковым конвейером и канальным обогревом. Производительность печи при выпечке батонов составляет 426 кг/ч. Время выпечки составляет 20±2 мин при температуре 200±10°С. После выпечки листы с готовыми изделиями вручную снимаются с люлек печи, изделия стряхивают с листов на ленточный конвейер, которым они доставляются на циркуляционный стол. Затем изделия вручную отбраковываются и укладываются на лотки контейнеров или вагонеток и отправляются в хлебохранилище.
После выпечки изделия по транспортеру поступают на циркуляционный стол для сортировки хлеба, где вручную отбраковываются и укладываются на лотки контейнеров или вагонеток и отправляются в хлебохранилище.
3.3.4 Хранение выпеченных изделий и отправка их в торговую сеть
Укладка готовой продукции после выхода ее из печи и хранение изделий до отпуска их в торговую сеть являются одной из последних стадий в процессе производства хлеба и осуществляются в хлебохранилище предприятия.
Хлебохранилище на предприятии снабжено естественным освещением. Во время отопительного сезона рекомендуется поддерживать температуру 15 о С. Для поглощения избытка влаги зимой и избытка тепла летом предусмотрена приточно-вытяжная вентиляция с трехкратным обменом воздуха в течение 1 часа. Хлебохранилище содержится в чистоте, в нем не допускается хранение других продуктов и материалов.
В хлебохранилище осуществляется учет выработанной продукции, ее сортировка и органолептическая оценка. Перед поступлением хлебобулочных изделий в хлебохранилище и перед отпуском продукции в торговую сеть каждая партия подвергается обязательному просмотру бракером.
Правила укладки, хранения и транспортирования хлебобулочных изделий определяются ГОСТ 8227-56. Изделия после выпечки укладывают в деревянные лотки. В трехбортные лотки с решетчатым дном укладывают изделия крупного развеса. Такие лотки легче, хлеб в них быстрее остывает. Формовой хлеб укладывают в один – два ряда на нижнюю корку; подовой хлеб и батонообразные изделия укладывают в один ряд на ребро. 14 лотков с хлебом помещают на передвижные вагонетки или используют контейнера с 16 лотками, которые по мере надобности вручную вывозят на погрузочную площадку.
Для сохранения потребительской свежести изделий часть их упаковывают, и часть из них подвергают нарезке на хлеборезательных машинах. В качестве упаковочного материала используют пленку полиэтиленовую, толщиной 0,06 – 1 мм, полиэтиленовую термоусадочную, толщиной 0,03 – 0,04 мм, бумагу парафинированную и другие материалы, разрешенные Минздравом СССР.
Упакованный хлеб имеет этикетку с наименованием изделия, составом, датой изготовления продукции (час, день, месяц). Перед отправкой вагонетки с хлебом выкатываются на экспедиционную рампу, где хлеб либо перекладывается в кузов машины (малые заказы до трех контейнеров), либо грузится в контейнерах.
Хлебные лотки на предприятии по мере загрязнения моют в специальном помещении с использованием моющих средств, разрешенных для использования на пищевых предприятиях. Затем их промывают теплой водой и сушат горячим воздухом. Для этой цели на предприятии имеется две лоткомоющие машины.
Отчет по технологической практике в «Гроднохлебпром»
Автор: Пользователь скрыл имя, 14 Февраля 2012 в 20:10, отчет по практике
Описание работы
Филиал Волковысский хлебозавод входит в состав республиканского унитарного объединения «Гроднохлебпром», является государственным предприятием.
История Волковысского хлебозавода начинается с 1944г. В то время хлебокомбинат состоял из двух частных пекарен, которые были оснащены двумя печами Комарова и одной жаровой печью. Работа на всех операциях производилась вручную. Число работающих составляло 28 человек.
В 1956 году был построен новый хлебозавод. Мощность его составляла 45 тонн хлеба в сутки.
Содержание
Введение……………………………………………………………………
1 Общая характеристика предприятия……………………………………..
2 Технологическая часть…………………………………………………….
2.1 Приём и хранение сырья…………………………………………………
2.2 Подготовка сырья к пуску в производство…………………………….
2.3 Изучение работы технологических линий по производству хлебобулочных изделий………………………..…………………………….
3 Технохимический контроль……………………………………………….
4 Строительная часть………………………………………….……………..
5 Теплоэнергетическое обеспечение завода………………………………..
5.1 Теплоснабжение…………………………………………………………..
5.2 Холодоснабжение…………………………………………………………
5.3 Электроснабжение…………………………………………………………
5.4 Водоснабжение и канализация………………………………………….
6 Санитарно-техническое обеспечение завода……………………………..
7 Безопасность жизнедеятельности…………………………………………
8 Новое в технике и технологических процессах производства. Пути возможного совершенствования производства……………………………..
9 Экономическая часть…………………………………………………….
Приложения………………………………………
Работа содержит 1 файл
отчет по технологической практике 2006.doc
В процессе приготовления теста, как из ржаной, так и из пшеничной муки,
стремятся создать наилучшие условия для накопления продуктов брожения (кислот, спирта, ароматических веществ и др.), которые в конечном итоге определяют качество хлеба, его вкусовые качества. В зависимости от вида и сорта муки, от ее хлебопекарных свойств процесс приготовления теста ведут различными способами. К любой технологической схеме приготовления теста предъявляют следующие требования:
— возможность вырабатывать изделия широкого ассортимента;
— приготавливать минимальное количество технологических фаз и получать продукцию хорошего качества.
Приготовление ржано-пшеничного теста для формового хлеба.
Ржано-пшеничный хлеб готовится на жидкой закваске с завариванием части муки по Ленинградской схеме.
Замес теста производится на тестомесильной машине непрерывного действия Х-12, куда барабанным дозатором подается мука, а жидкие компоненты дозируются черпачковым дозатором собственной конструкции.
Приготовление ржано-пшеничного теста для подового хлеба.
Тесто готовится порционным способом в тестомесильной машине А2-ХТЗ-Б с подкатными дежами. Мука дозируется дозатором МД-100, остальное сырье дозируется вручную. Замешанное тесто с температурой 28 – 30 о С, влажностью 46,5 – 48,5% оставляют в деже для брожения на 40 – 60 мин до конечной кислотности теста 7 – 8 град. И уже готовое выброженное тесто дежеопрокидывателем подается в воронку тестоделительной машины.
Приготовление пшеничного теста.
Тестоведение производится ускоренным методом (на концентрированной молочнокислой закваске (КМКЗ)) с частичным внесением опары в количестве 20%.
КМКЗ готовят с влажностью 60 – 70%, температурой 28 – 30 о С и кислотностью 18 – 20 град. С закваской расходуют 5 – 15% муки от общей массы ее в тесте.
В разводочном цикле КМКЗ выводят с применением смеси жидких культур молочнокислых бактерий L. plantarum-30, L. casei-26, L. brevis-1, L. fermenti-34.
В производственном цикле КМКЗ освежают при соотношении спелой закваски и питания (водо-мучная смесь) 1:9 в расходной деже, откуда производят отбор готовой закваски, дозируя ее вручную в дежу с опарой.
Тесто готовят в две стадии: опара и тесто.
Опару готовят в деже тестомесильной машины А2-ХТЗ-Б. Муку дозируют дозатором муки ДМ-100, жидкие компоненты – дозировочной станцией СДМ4-Х4, остальные рецептурные компоненты, в том числе и КМКЗ, вносят в тесто вручную. В течение 6-7 минут замешивается опара. Чтобы предупредить заветривание дежу накрывают тканью и оставляют для брожения на 2,5-3 часа. Влажность опары составляет 41 – 45%. Конечная кислотность опары составляет 3,0 – 3,5 град. Температура брожения опары 28-30°С.
Следующей после брожения теста фазой технологического процесса приготовления хлеба является разделка. Разделка пшеничного теста состоит из следующих операций: деление теста на куски, округление кусков, предварительная расстойка, формование тестовых заготовок и окончательная их расстойка. При разделке ржаного теста операций меньше: деление теста, формование и окончательная расстойка. Кроме основных операций при разделке теста в зависимости от вида хлебобулочных изделий могут быть и другие операции (для формовых сортов изделий – смазывание форм жирами и укладка кусков теста в формы; для изделий типа батонов – нарезка кусков). Во время разделки теста в нем продолжаются процессы брожения. Чтобы предотвратить перекисание теста, все операции разделки теста (до окончательной расстойки его) проводятся быстро.
Деление теста на куски требует определенной точности, так как допустимые отклонения должны составлять не более ±2,5% от установленной массы одного изделия. Если учесть, что на массу штуки хлеба влияет и упек, который при выпечке хлеба неравномерен по ширине пода печи, то деление теста в тестоделительных машинах должно осуществляться с точностью ±1,5% от массы куска теста. Массу кусков теста при делении систематически контролируют выборочным путем. Для этого у рабочего места разделки теста установлены весы.
Тестоделительные машины, применяемые на заводе, работают по объемному принципу. Плотность теста, поступающего в тестоделительную машину, должна быть возможно большей и главное, постоянной. Это
достигается поддержанием в приемной головке тестоделителя постоянного уровня теста при помощи автоматических устройств. При снижении уровня теста в воронке эти устройства автоматически открывают шибер тестопуска, и тесто начинает наполнять воронку. Когда уровень теста в воронке поднимается до установленного величины, подача теста автоматически прекращается.
В тесторазделочном отделении проверяется масса куска теста, продолжительность, температурный и влажностной режимы расстойки.
После деления пшеничного теста на куски его сразу округляют. Округление кусков теста или подкатка его (округление вручную) улучшает структуру теста и мякиша хлеба. При округлении кускам теста придают форму шара, из которой при последующей обработке на закаточной машине легко получить окончательную форму изделия. Для округления кусков теста, приготовленного из пшеничной сортовой муки, применяют округлительную машину ХТО.
Для получения кусков ржаного теста в форме батона применяется ленточная закатка. При изготовлении подового ржаного хлеба округлительную машину не применяют, так как тестовая заготовка приобретает форму кармана люлек конвейера расстойки.
Предварительная расстойка. После операций деления и округления куски теста оставляют на 5 – 8 мин в покое, т.е. на предварительную расстойку. Такая необходимость возникает вследствие интенсивного механического воздействия при операциях уплотнения, деления и округления теста. В кусках теста при этом наблюдаются структурные изменения: разрушаются отдельные звенья клейковинного каркаса, появляются внутренние напряжения. При предварительной расстойке улучшаются физические свойства теста, восстанавливается структура клейковинного каркаса, внутренние напряжения в тесте рассасываются, и на округленных кусках образуется тонкая пленка, которая улучшает условия дальнейшей разделки теста (раскатку кусков между валками закаточной машины и окончательную формовку их).
Предварительная расстойка позволяет улучшить физические свойства теста и мякиша хлеба. Пористость мякиша улучшается, а объем хлеба из теста, подвергшегося предварительной расстойке, увеличивается. Брожение теста в период кратковременной предварительной расстойки практического значения не имеет, поэтому для этой операции нет необходимости увлажнять воздух и поддерживать определенную температуру его. Предварительную расстойку осуществляют на открытом ленточном транспортере.
Для ржаного теста предварительная расстойка не требуется.
Формование тестовых заготовок. После предварительной расстойки округленные куски пшеничного теста направляют на тестозакаточную машину, где заготовкам придается цилиндрическая форма. В закаточной машине марки ХТЗ, применяемой на Волковысском заводе, имеется две пары валков, раскатывающих куски теста в продолговатый блин, и металлическая
сетка, установленная на пути движения куска теста, которая заставляет блин закатываться в рулон. Затем тестовая заготовка раскатывается в закатывающей части машины. Окончательная форма придается заготовке при движении ее в зазоре между движущимся ленточным транспортером и неподвижным щитом. Далее заготовки попадают на формовочный стол, где уже вручную им придается необходимая форма (плетенки, витушки, рогалики и др.), характерная для данного вида изделия.
Окончательная расстойка теста. В процессе деления теста на куски и формования заготовок из теста почти полностью удаляется углекислый газ. Чтобы разрыхлить тесто, придать ему необходимую форму и объем, тесто, как ржаное, так и пшеничное, перед посадкой в печь подвергают окончательной расстойке.
Во время окончательной расстойки в тесте продолжается брожение. При этом выделяется углекислый газ, который разрыхляет тесто и увеличивает объем тестовых заготовок. Длительность расстойки зависит от многих факторов: от массы заготовок, от рецептуры, от хлебопекарных свойств муки, от условий расстойки и др. Так, например, заготовки меньшего развеса и с меньшей влажностью расстаиваиться дольше. Более долго расстаиваются заготовки, в рецептуре которых имеется жир, сахар, улучшители окислительного действия. Тесто из слабой муки расстаивается быстрее.
К основным факторам, влияющим на длительность расстойки, относятся температура и влажность воздуха в расстойных камерах. Необходимо создавать оптимальные условия для жизнедеятельности микрофлоры теста, для процесса брожения его, а также для увеличения объема заготовок, и улучшения их внешнего вида. Окончательная расстойка проводится в атмосфере воздуха с повышенной относительной влажностью и температурой. Лучшими условиями для расстойки являются: температура воздуха 35 – 40 о С и относительная влажность 75 – 85%. При этих условиях брожение теста и, следовательно, расстойка ускоряются, увлажненная пленка на поверхности тестовой заготовки при увеличении объема хорошо растягивается, и куски теста сохраняют полученную форму.
Окончательная расстойка при ускоренных способах приготовления теста является основной или единственной фазой, при которой происходит разрыхление теста. Важно установить правильный режим расстойки и уметь определять готовность тестовых заготовок. Эту готовность определяют органолептически по изменению объема, формы и по длительности расстойки.
Если сформованный кусок с недостаточной расстойкой посадить в печь, то хлеб выйдет неправильной формы, с разрывами и трещинами на поверхности корки, через которые будет выпирать часть мякиша. Форма подовых изделий в этом случае будет плоская, расплывшаяся. У формовых изделий при недостаточной расстойке будут корки с трещинами и надрывами. Однако в случае превышения времени расстойки выпеченные формовые изделия получаться с вогнутой, корытообразной верхней коркой. При недостаточной расстойке мякиш будет неэластичным, заминающимся.
Окончательная расстойка на предприятии осуществляется в конвейерных люлечных шкафах. Посадка тестовых заготовок в расстойные шкафы и пересадка их на под печи осуществляется вручную. Исключение составляет расстойно-печной агрегат Р-2-59М, установленный на линии изготовления формового хлеба, где операции посадки и выгрузки тестовых заготовок осуществляются автоматически. Посадка в этом агрегате осуществляется с помощью делительно-посадочного автомата марки ШЗ-ХДУ-2, в состав устройства которого входит головка тестоделителя марки «Кузбасс».
Продолжительность расстойки регулируют, изменяя в расстойном шкафу количество люлек, загруженных тестовыми заготовками. Чем больше длительность расстойки, тем больше люлек загружают тестом, и наоборот. В расстойно-печном агрегате, где такой метод регулировки неприменим, продолжительность расстойки регулируют при помощи кареток, изменяющих соотношение загруженных и холостых люлек.
При выработке формового хлеба хлебные формы смазывают растительным маслом вручную специальной кистью.
Надрезка и наколка хлебобулочных изделий на предприятии производится вручную с использованием специального инвентаря. Эти операции проводят перед посадкой тестовых заготовок в печь.
Разделка теста для формового хлеба.
Выброженное тесто из секции тестобункерного агрегата марки Л4-ХАГ-6 по трубопроводу поступает в приемную воронку делительно-посадочного автомата Ш3-ХДУ-2, в состав устройства которого входит головка тестоделителя марки «Кузбасс». С помощью этого автомата происходит деление теста на куски и укладка их в формы расстойно-печного агрегата марки Р-2-59М с печью марки ГГР-1. Агрегат имеет 144 люльки: 63 в расстойке, 63 в печи и 18 холостых. Тестовые заготовки поступают на расстойку. Температура расстойки 48 о С, относительная влажность воздуха 80%, продолжительность 50±10 мин.
