управление комбайном акрос 550 обучение

Зерноуборочный комбайн Acros 550

Acros 550 представляет собой мощный сельскохозяйственный комбайн от бренда «Ростсельмаш». Модель входит в новую линейку продуктов российского производителя и построена на базе машины Acros 530, являющейся дебютантом серии. На отечественном рынке данные комбайны пользуются большим спросом, поскольку позволяют выполнять основные операции с минимальными затратами.

Акрос 550 считается одной из наиболее удачных моделей компании «Ростсельмаш». Он предлагается не только российским потребителям, но и клиентам из стран Восточной Европы и бывшего СССР. Выпуск комбайна налажен на 13 предприятиях, расположенных в России, Казахстане, Канаде и США. Acros 550 присущи все достоинства, отличающие технику «Ростсельмаш». Модель адаптирована к топливу низкого качества, бездорожью и плохим условиям работы. Возможности техники позволяет обрабатывать поля, имеющие площадь до 1000 гектар.

Назначение

Акрос 550 является многофункциональной машиной, предназначенной для уборки многообразных культур в любую погоду. Однако наиболее часто модель применяется для работы с пшеницей. специализированное оснащение позволяет убирать и другие культуры: кукурузу на зерно, рапс, крупяные культуры и подсолнечник.

Модификации и особенности

Комбайн является продолжением новой серии компании «Ростсельмаш». Базовой здесь считается модель Acros 530. Именно она составляет основу для других продуктов данной линейки. Acros 550 исключением не является. В его конструкции содержится множество узлов, позаимствованных у предшественника. Модель имеет ряд особенностей, выгодно отличающих ее от других комбайнов:

Технические характеристики

Габаритные размеры (транспортное положение без жатки):

Масса комбайна в базовом исполнении без жатвенной части с измельчителем составляет 13380 кг. Транспортная скорость достигает 27 км/час.

Эксплуатационные параметры:

Размерность колес:

Двигатель

Базовым для комбайна Акрос 550 является отечественный двигатель ЯМЗ 236БЕ (ЯМЗ 236БЕ-2). 4-тактный дизельный агрегат имеет V-образную схему построения и 6 цилиндров. Впрыск горючего выполняется непосредственно, воспламенение – от сжатия. Охлаждение рабочих элементов происходит принудительно с использованием жидкостного материала. Силовая установка по уровню выбросов соответствует экологическому классу Евро 2. Запас мощности двигателя составляет 20%. ЯМЗ 236БЕ показывает значительный ресурс работы и считается одним из наиболее надежных российских дизелей.

Характеристики агрегата:

Удельный расход топлива составляет 197 (145) г/кВт в час (г/л.с. в час) или 2,2 л/т. Емкость топливного бака – 540 л.

Отдельные модификации Acros 550 комплектовались дизельными моторами Cummins (в отличие от Acros 530, где использовались исключительно российские агрегаты). Двигатель имел схожие с установкой ЯМЗ 236БЕ характеристики, но отличался повышенной надежностью и обеспечивал дополнительную экономию топлива (до 15%).

Устройство и особенности эксплуатации

Acros 550 унаследовал большинство элементов от комбайна Acros 530. спецтехника оснащалась гидростатической трансмиссией, в состав которой входила 3-скоростная КПП. Регулировка скорости выполнялась бесступенчатым способом в границах передачи. Версий с полным приводом не существовало. При этом Акрос 550 мог комплектоваться полугусеничным ходом.

Главным рабочим органом техники бала жатка Power Stream. Она крепилась к комбайну через многофункциональный гидропривод, сокращающий временные затраты на подключение адаптеров в 3 раза. Для комбайна предлагались несколько жаток и специализированные адаптеры, позволяющие убирать многообразные культуры. функционально машина оснащалась тележкой для транспортировки жатки.

Подающая часть представляла собой безбитерную наклонную камеру с удлиненной конструкцией и хорошей обзорностью режущего устройства. В ее состав входил пружинный механизм копирования поверхности. Современная конструкция наклонной камеры позволяла применять широкозахватные жатки.

Основные операции с зерном выполнялись в системе обмолота и сепарации. Здесь использовался один барабан большого диаметра, обеспечивающий высокую эффективность даже с переувлаженным и засоренным сырьем. За счет повышения диаметра барабана удалось создать оптимальную геометрию обмолота, что улучшило качество зерновой массы на выходе. В системе сепарации применялся соломотряс большой площади.

Система очистки имела 2-решетную схему и дополнялась автономным домолачивающим устройством (3-лопастным ротором), сокращающим вероятность повреждения собранного урожая. Для узла была характерна значительная пропускная способность и бережное обращение с зерном.

Большой бункер позволял хранить до 9000 л собранной массы. Механизм оснащался устройством раздельного включения шнеков Smart Launch (последовательная выгрузка). За счет этого выгрузку можно было выполнять порционно, а ее скорость повышалась (полное опустошение за 2 минуты). Система Smart Launch обеспечивала минимальные потери при освобождении выгрузного шнека. Продуманные размеры шнека позволяли выгружать зерно в любой транспорт. опять же бункер обладал гидропульсаторами и трансформирующейся крышей, защищающей собранный урожай от осадков и примесей. Все операции с бункером комбайнер выполнял из кабины оператора оператора.

Акрос 550 опять же комплектовался устройством обработки незерновой массы. спецтехника не повреждала солому в процессе уборки и могла работать в 2 режимах:

В базовой модификации машина не оснащалась половоразбрасывателем или копнителем (они были доступны только в качестве опции).

Рабочая зона оператора располагалась в современной кабине оператора Comfort Cab с площадью остекления 5 кв.м. Панорамное расположение стекол обеспечивало превосходную обзорность по всем направлениям. Комбайнер мог просматривать переднюю часть агрегата и область за жаткой, что позволяло полностью контролировать процесс эксплуатации. В задней части располагалось большое окно для наблюдения за бункером. Галогенные фары освещали рабочие зоны для максимального контроля процесса. Внутри кабины оператора оператора располагались кондиционер, аудиосистема и холодильник. Для водителя в салоне были созданы оптимальные условия. Рулевая колонка регулировалась по высоте и углу наклона, кресло опять же имело несколько настроек. Сама кабина оператора устанавливалась посредством амортизирующих компонентов, сокращающих вибрацию. Многослойная структура поглощала звуки, сохраняя в салоне тишину. Панель приборов монтировалась в пределах визуального контакта оператора. Все функции комбайна контролировались при помощи рукоятки гидростата (положение мотовила, скорость машины, работа жатки и другие). При этом управление техникой было максимально упрощено и не требовало дополнительной подготовки.

Видео

Новый комбайн Acros 550 предлагался по цене от 7 миллионов рублей. Однако в настоящее время производство данной модели завершено, потому потребителям доступны только подержанные варианты. Здесь стоимость колеблется от 3,5 до 6,4 миллионов рублей в зависимости от состояния и дополнительного оснащения (2013-2016 года выпуска).

Источник

Технологическая регулировка рабочих узлов и механизмов комбайна Acros и сервисное обслуживание

Зерноуборочный комбайн РСМ-142 Acros-580

1. Назначение комбайна

Зерноуборочный комбайн РСМ-142 Acros предназначен для уборки зерновых, зернобобовых и крупяных культур прямым комбайнированием, а также двухфазным способом, путем оборудования комбайна платформой-подборщиком.

По заказу потребителя комбайн может комплектоваться адаптерами ППК-8 для уборки кукурузы на зерно и ПСП-10м для уборки подсолнечника.

2. Краткая техническая характеристика

Таблица 1

3. Общее устройство и техническая схема работы

Комбайн РСМ-142 состоит из жатвенной части, включающей в себя жатку, промежуточную соединительную рамку, наклонной камеры, молотилки, бункера, адаптера для уборки незерновой части урожая, двигателя, трансмиссии ходовой системы, гидросистемы, кабины, органов управления, информационной системы Adwisez.

Жатвенная часть с помощью промежуточного соединительного механизма соединяется с наклонной камерой, которая в свою очередь соединяется с корпусом молотилки. Такое соединение жатвенной части с наклонной камерой обеспечивает возможность совершать колебания как в продольной, так и поперечной вертикальных плоскостях, обеспечивая ей возможность опираться на опорные башмаки, копировать рельеф поля и поддерживать установленную высоту среза растений режущим аппаратом. Монтаж и демонтаж жатвенной части не требует грузоподъемных машин и легко осуществляется
одним оператором, работающим на комбайне. Монтаж и демонтаж платформы-подборщика аналогичен монтажу жатвенной части. Жатвенная часть оборудована делителями, мотовилом, режущим аппаратом, шнеком и механизмами привода режущего аппарата, мотовила и шнека.

Молотилка состоит из следующих основных узлов и механизмов: молотильно-сепарирующего устройства (МСУ), включающего в себя барабан, подбарабанье, отбойный битер, соломотряс, транспортную доску, очистку, зернового и колосового шнеков, домолачивающего устройства, зернового элеватора с загружающим устройством в бункер, распределительного шнека домолачивающего устройства, выгрузного шнека.

Рабочий процесс комбайна протекает следующим образом. Граблинами мотовила от сплошного массива отделяется часть стеблей убираемой культуры, подводится к режущему аппарату, режущий аппарат срезает поведенные стебли, и они укладываются на платформу жатки. Шнеком жатки стебли собираются к пальчиковому механизму, расположенному в середине шнека, который передает собранный поток стеблей к битеру наклонной камеры. От битера наклонной камеры поток стеблей захватывается цепочно-планчатым транспортером наклонной камеры и подается в молотильно-сепарирующее устройство. Бичами вращающегося барабана стебли равномерно распределяются по всей ширине МСУ и протаскиваются относительно решетчатого подбарабанья, при этом выделяется зерно из колоса, которое вместе с половой, обломанными, но необмолоченными частями колосьев, сепарируется через решетчатое подбарабанье на транспортную доску. Транспортная доска совершает колебательное движение, обеспечивая продвижение зернового вороха на верхнее решето очистки. В процессе обмолота через подбарабанье сепарируется 80–85% зерна. Оставшаяся часть зерна совместно со стеблями выбрасывается с большой скоростью из МСУ и попадает на отбойный битер. Отбойный битер направляет стебли на ступенчатые клавиши соломотряса, которые, совершая плоскопараллельное колебательное движение, интенсивно вытряхивают соломистую массу, тем самым обеспечивают выделение зерна, находящегося между стеблями соломы. Решетчатая поверхность корытообразных клавиш соломотряса позволяет собрать выделенные зерна, которые стекают по наклонному дну клавиш и попадают на транспортную доску. За счет колебательного движения транспортной доски движущийся зерновой ворох расслаивается на легкие примеси, находящиеся в верхней части, и зерно. При сходе с транспортной доски ворох распределяется равномерным слоем за счет удлинительной пальцевой решетки транспортной доски. Верхнее жалюзийное решето соединено с транспортной доской и совершает такое же колебательное движение. На верхнем решете отделяются крупные механические примеси полова с помощью воздушного потока, подаваемого вентилятором под решето. Зерно идет в проход решета, а сходят с поверхности решета крупные механические примеси (кусочки соломы, не обмолоченные колоски). Верхнее решето имеет удлинитель жалюзийного типа, шарнирно соединенный с корпусом верхнего решета. Сходя с поверхности
решета, не обмолоченные колосья через зазор между жалюзи удлинителя проваливаются и попадают на скатную доску, по которой они со всей ширины решетного стана собираются в колосовой шнек. Колосовой шнек собирает справа налево по ходу комбайна необмолоченные колосья, частицы соломы и направляет их к цепочно-скребковому транспортеру, который подает эту смесь в домолачивающее устройство. Продукт домолота с помощью распределительного шнека равномерно распределяется по всей ширине молотилки в начале верхнего решета очистки. Солома, сходя с клавиш соломотряса, попадает в измельчитель-разбрасыватель соломы (ИРС). ИРС настраивается на две схемы работы: укладка соломы в валок; измельчение соломы и разбрасывание по поверхности поля на ширину до 6 метров.

Зерновой ворох, пройдя очистку на втором решете, по скатной доске попадает в зерновой шнек, который собирает зерно по всей ширине молотилки слева направо по ходу комбайна к оголовку цепочно-скребкового элеватора, который поднимает зерно в оголовок загрузочного шнека. Загрузочный шнек распределяет зерно по всему объему бункера.

При заполнении бункера выгрузка зерна осуществляется трёхступенчатым выгрузным шнеком, состоящим из горизонтального шнека, расположенного в днище бункера, вертикального и выносного выгрузного, который в рабочем и транспортном положениях фиксируется вдоль корпуса молотилки.

4. Технологическая регулировка рабочих узлов и механизмов комбайна Acros

4.1. Регулировка рабочих органов жатки

Регулировка мотовила. Мотовило – первый рабочий орган, который вступает во взаимодействие с убираемой культурой. Оно имеет следующие регулировки:

• Установка мотовила по высоте относительно режущего аппарата. Высота расположения мотовила должна быть такой, чтобы точка касания граблины мотовила была выше центра тяжести срезанного стебля. По данным ВИМ, эта точка расположена на высоте, равной одной третьей длины срезанного стебля, считая от вершины колоса. Установка мотовила по высоте осуществляется с помощью гидроцилиндров, установленных на боковинах жатки.

• Вынос мотовила относительно режущего аппарата по ходу движения выполняется в зависимости от состояния (высоты и степени полеглости) убираемой культуры. Максимальный вынос мотовила с помощью гидроцилиндров, смонтированных на поддержках мотовила, составляет 650 мм при опущенном вале мотовила до положения касания пальцев граблин поверхности поля при уборке полеглых хлебов. Вынос мотовила зависит и от высоты его расположения. Он изменяется автоматически с помощью рычажной системы, соединяющей ползуны вала мотовила с корпусом жатки. При подъеме
мотовила оно приближается к режущему аппарату, при опускании выносится вперед.

• Изменение частоты вращения мотовила осуществляется с помощью гидромотора, управляемого гидроблоком управления. Частота вращения регулируется в пределах 15–39 мин-1 и зависит от скорости движения комбайна. Соотношение окружной скорости граблин мотовила к скорости движения комбайна должно быть в пределах 1,3 : 1,7. Более высокий показатель может привести к выбиванию зерна из колоса.

• Угол наклона пальцев граблин регулируется изменением величины эксцентрика, система крестовин мотовила с помощью рычагов относительно секторов с отверстиями, расположенных на поддержках мотовила. Угол изменяется в пределах от 15° по вертикали вперед по ходу до 30° против хода комбайна. Его выбирают в зависимости от состояния убираемой культуры.

• Натяжение цепной передачи от гидромотора привода мотовила на ведомую звездочку вала мотовила. Эта регулировка осуществляется с помощью штанги, изменяющей положение гидромотора относительно кронштейна, на котором он смонтирован.

• Регулировка предохранительной фрикционной муфты привода вала мотовила осуществляется за счет пружин, прижимающих ведомую и ведущую части муфты. Пружины сжимаются до передачи крутящего момента 40–45 Нм.

• Регулировка высоты среза осуществляется путем изменения положения опорных башмаков относительно корпуса жатки. Они устанавливаются с помощью рукояток, фиксируемых в четырех положениях, соответствующих высоте среза: 50, 100, 140, 185 мм. При необходимости большей высоты среза жатки выводится из режима копирования путем жесткой фиксации переходной рамки с корпусом наклонной камеры. Максимальная высота среза устанавливается с помощью гидроцилиндра подъема жатки в пределах 200–1200 мм.

• Регулировка горизонтальности жатки производится с помощью нижнего блока пружин, расположенного под наклонной камерой справа по ходу движения. При поднятой жатке она должна располагаться горизонтально. При наличии перекоса – отрегулировать натяжение нижнего блока пружин. Если левый край жатки ниже правого – натянуть пружины, если выше правого – ослабить пружины.

• Регулировка разгружающих пружин, обеспечивающих давление жатки на опорные башмаки: должно быть в пределах 20–30 кг. Разгружающие пружины должны быть одинаковой длины, и усилие на подъем вывешенной жатки справа и слева за делители должно составлять вышеуказанные пределы.

• Регулировка положения шнека относительно платформы жатки осуществляется путем перемещения шнека по высоте относительно боковин жатки в пределах 5–35 мм.

• Вылет пальцев шнека регулируется за счет поворота коленчатого вала пальцев шнека рычагом, расположенным на боковине (имеются крепления шнека) с правой стороны. Зазор между торцом пальцев и днищем шнека должен быть на 5–10 мм больше, чем зазор между витками шнека и корпусом жатки.

• Предохранительная муфта привода наклонной камеры регулируется в зависимости от условий работы – должны быть в пределах 300–600 Нм.

• Величина передаваемого крутящего момента регулируется ослаблением или сжатием пружин соответственно таблице 2.

Таблица 2: Величина передаваемого крутящего момента

• Регулировка времени опускания жатки из транспортного положения осуществляется регулировкой дросселирующего настраиваемого клапана (КДН), которое должно быть 7–10 секунд. Клапан расположен на раме комбайна с левой стороны около колеса ведущего моста.

• Регулировка вылета пальцев битера наклонной камеры выполняется аналогично, как и у шнека жатки.

• Регулировка натяжения цепи транспортера наклонной камеры осуществляется путем перемещения ведомого вала транспортера относительно корпуса наклонной камеры с помощью винтов, приваренных к кронштейнам крепления ведомого вала, и гаек относительно уголков, приваренных к боковинам наклонной камеры. Натяжение должно обеспечивать зазор между планками мотовила и днищем наклонной камеры 10–15 мм.

4.2. Регулировка молотильного аппарата

В молотильном аппарате имеются две регулировки, определяющие режим обмолота, от которого в значительной степени зависят потери свободным зерном на соломотрясе и очистке:

• Регулировка зазора между бичами барабана и планками решетчатого подбарабанья. Величина минимального (установочного зазора) регулируется изменением длины тяг, на которых подвешено подбарабанье, и силовым приводом подъема и опускания подбарабанья, работающим от напряжения в сети электрооборудования 24 В. Допускается подъем подбарабанья вхолостую от источника тока 12 В с кратковременным включением. Минимально допустимый зазор устанавливается регулировкой хода штока силового привода в пределах:

• на входе 18 мм, на выходе 2 мм. При этом шток силового привода должен быть втянут, подбарабанье – в нижнем положении;

• установить длину тяг: передних 572 мм, задних 574 мм. Подбарабанье должно быть выставлено с одинаковым зазором от панели молотилки;

• при выдвинутом на 2–3 мм штоке силового привода установить регулируемую опору силового привода на ее место.

Рекомендуемые режимы работы молотилки при оптимальных условиях приведены в таблицах 4, 5, 6.

4.3. Регулировка очистки

У очистки комбайна имеются следующие регулировки:

• Частота вращения ротора вентилятора выполняется с помощью клиноременного вариатора с гидравлическим управлением в пределах 335–1050 мин-1.

• Зазор между жалюзи верхнего и нижнего решета регулируется с помощью квадратного торцевого ключа, снабженного маховичком, устанавливаемого на валы привода механизма открытия жалюзи в пределах, указанных в таблице 4.

• Положение удлинителя верхнего решета изменяется путем перестановки болтов крепления рамки удлинителя на кронштейнах корпуса верхнего решетного стана.

• Открытие жалюзи удлинителя выполняется аналогично тем же ключом, что и жалюзи решет.

• При уборке влажных и засоренных культур следует периодически производить очистку поверхности транспортной доски, решет, очистки клавиш соломотряса и подбарабанья от наличия зеленой измельченной массы с целью исключения потерь свободным зерном.

4.4. Регулировка измельчителя незерновой части урожая

Регулировка измельчителя незерновой части урожая включает в себя:

• Изменение частоты вращения барабана измельчителя путем перестановки ремня в контрприводе с малого на большой и наоборот в зависимости от вида убираемой культуры (кукурузы на зерно; зерновые и крупяные культуры).

• Переналадка направляющих щитков на две схемы уборки незерновой части урожая: измельчение и разброс; укладка в валок.

• Регулировка направляющих лопаток в разбрасывателе измельченной массы на выбранную ширину осуществляется путем поворота лопаток с помощью планки относительно корпуса или индивидуально каждой лопатки.

• Отключение контрпривода измельчителя с помощью леникса, управляемого гидроцилиндром, при работе по схеме укладки соломы в валок.

• Регулировка зазора между противорежущим брусом и ножами барабана с помощью болта прижима противорежущего бруса.

Таблица 4: Очередность корректировки режимов работы

ПРИМЕЧАНИЕ: Цифровое обозначение операций регулировки отражает их очередность. Всегда производите регулировку только одной функции. Прежде чем производить следующую регулировку, проверьте сначала результат регулирования. Регулировка не должна вносить изменения более чем на 5% от предыдущей настройки.
* В случае отрицательного результата увеличьте частоту вращения барабана.

Продолжение таблицы 4: Очередность корректировки режимов работы

ПРИМЕЧАНИЕ: Цифровое обозначение операций регулировки отражает их очередность. Всегда производите регулировку только одной функции. Прежде чем производить следующую регулировку, проверьте сначала результат регулирования. Регулировка не должна вносить изменения более чем на 5% от предыдущей настройки.

5. Ходовая часть

5.1. Мосты ведущих колес

Мосты ведущих колес (далее МВК) на комбайнах Acros комплектуются из агрегатов фирмы CIT (рис. 1) или фирмы ZF (рис. 2). Мосты из агрегатов фирмы CIT отличаются конструкцией балок, на которые устанавливаются одинаковые агрегаты.

МВК фирмы ZF состоят из балки, на которой закреплены коробка передач с дифференциалом, бортовых редукторов с зубчатыми передачами внешнего зацепления.

Первичный вал коробки передач соединяется шлицевой муфтой с валом гидромотора. Гидромотор через коробку передач, выходные полуоси и бортовые редукторы приводит ведущие колеса в движение.

На выходных полуосях коробки передач закреплены рабочие тормоза, на промежуточном валу КП установлен стояночный тормоз барабанного типа. Коробка передач механическая, двухходовая с тремя диапазонами.

Управление КП дистанционное, тросами дистанционного управления. Блокировка одновременного включения диапазонов в явном виде (из кабины оператора) отсутствует и осуществляется за счет конструктивных параметров КП. Управление КП МВК CIT производится рычагом 1 (рис. 4). КП представлена на рисунке 5. Управление КП МВК фирмы ZF представлена на рисунке 7. Перед включением необходимо установить рукоятку управления гидрообъемной передачей в нейтральное положение, убедиться, что рычаг КП находится в «нейтрали», т. е. свободно перемещается в продольном направлении (справа налево), и отключить стояночный тормоз. Начальное включение двигателя возможно только в нейтральном положении рычага КП. При поперечном перемещении рычага происходит избирание диапазона, при продольном – включение одного из диапазонов.

Назначение диапазонов движения

1-й – для преодоления экстремальных сопротивлений движению (глубокая грязь, крутой подъём) и уборки на полях с уклоном от 4 до 8°;
2-й – основной (для уборки урожая на полях с уклоном до 4°);
3-й – для транспортных переездов с пустым бункером по дорогам с твёрдым покрытием или по укатанным грунтовым дорогам (уклон для дорог с твёрдым покрытием не должен превышать 8°).

5.2. Особенности эксплуатации тормозной системы

В процессе эксплуатации тормоза не требуют регулировок. Износ фрикционных накладок компенсируется перемещением поршня исполнительного гидроцилиндра и заполнением тормозной жидкостью образовавшегося объема из подпитывающего бачка. Когда толщина фрикционных накладок уменьшается до 2 мм или при торможении появятся признаки неполного торможения, накладки должны быть заменены новыми. Накладки в тормозных суппортах менять только попарно.

В процессе эксплуатации необходимо следить за уровнем тормозной жидкости в подпитывающих бачках. Нормальным считается уровень на 15–20 мм ниже верхней кромки бачка. При снятии крышки не допускать попадания загрязнений внутрь бачка.

Регулировка стояночного тормоза заключается в изменении длины троса дистанционного управления (далее ДУ) свинчиванием наконечников.

5.3 Стояночный тормоз

В исходном положении вилка 5 (рис. 3) подсоединена на верхнее отверстие рычага 6 привода стояночного тормоза, при этом зазор между накладками и тормозным барабаном составляет 0,3–0,5 мм.

При переводе рычага 2 в кабине из нижнего положения вверх на три-четыре щелчка (четвертый-пятый зуб зубчатого сектора) происходит включение стояночного тормоза 4.

По мере износа накладок, но не реже одного раза в год произвести проверку работоспособности стояночного тормоза и в случае необходимости (срабатывание стояночного тормоза на шестом-седьмом щелчке) отрегулировать, для чего:

а) перевести рычаг 2 в кабине в нижнее положение;
б) отсоединить вилку 5 от рычага 6;
в) подсоединить вилку 5 на следующее отверстие, при этом рычаг 6 должен провернуться на оси, обеспечивая выбор образовавшегося зазора между накладками и барабаном;

г) проверить срабатывание стояночного тормоза при повороте рычага в кабине на три-четыре щелчка (четвертый-пятый зуб сектора) в соответствии с пунктом 4.5;
д) при дальнейшем износе вилку 5 перевести на следующее отверстие и повторить операции «а» и «г».

Крайним износом тормозных накладок является толщина накладки в нижней части (в районе рычага 6), равная 2 мм, после чего они должны быть заменены. Крайним износом колодок основных тормозов также является толщина 2 мм. При меньшей толщине колодок они также должны быть заменены.

Регулировка системы управления КП (МВК CIT)

Регулировку системы управления КП (рис. 4, 5) начинать с регулировки третьей передачи и производить в следующей последовательности:

а) установить рычаг переключения передач 5 (рис. 5) под углом (90 ± 2°) длинным плечом к балке шасси комбайна;
б) проверить положение штоков переключения на КП: в нейтральном положении шток 2 должен от руки поворачиваться на угол 20° (начальный наклон отверстия в штоке под болт 1 равен 40°);
в) отрегулировать шток 2 таким образом, чтобы ось 3 входила с натягом в отверстие 0,10 мм рычага 5, при этом не должно происходить затирание рычага 5 и вилки штока 4 (рис. 5);

г) произвести подсоединение тросов и регулировку переключения передач. При этом для включения шестерен КП допускается прокручивать выходной вал КП за тормозной диск 7;

Датчик блокировки запуска двигателя 6 расположен справа внизу под рамой шасси комбайна на кронштейне, прикрепленном к балке шасси, и приводится в действие рычагом 5.

Регулировка системы управления КП (МВК «2Р»)

Регулировку системы управления КП (рис. 6, 7) начинать с регулировки третьей передачи и производить в следующей последовательности:

а) установить рычаг переключения передач 4 (рис. 7) под углом (90 ± 2°) длинным плечом к балке шасси комбайна 5;
б) проверить положение штоков переключения на КП: в нейтральном положении шток переключения 1 должен от руки поворачиваться на угол 20° (начальный наклон отверстия в штоке под болт 11 равен 40°);
в) отрегулировать шток 1 таким образом, чтобы ось 3 входила в отверстие 0,10 мм рычага 4, при этом не должно происходить затирание рычага 4 и вилки штока 2;
г) произвести подсоединение тросов и регулировку переключения передач. При этом для включения шестерен КП допускается прокручивать выходной вал КП за тормозной диск 10.

Датчик блокировки запуска двигателя 8 расположен справа внизу под рамой шасси комбайна на кронштейне 7, прикрепленном к кронштейну 6, и приводится в действие рычагом переключения передач 4.

6. Техническое обслуживание

6.1. Техническое обслуживание и эксплуатация комбайна

Техническое обслуживание составных частей комбайна: дизеля, ГСТ, аккумуляторных батарей и кондиционера необходимо проводить по инструкциям, прилагаемым к ним, по времени совмещая с обслуживанием комбайна.

Общие сведения. Техническое обслуживание представляет комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности комбайна при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании. Техническое обслуживание включает операции: регулировочные и диагностические, мойку, смазку и заправку.

Техническое обслуживание осуществляется специализированной службой или комбайнером. Заправка комбайна топливом и водой производится с помощью автозаправщиков. Объемы заправочных емкостей и рекомендуемые марки горюче-смазочных материалов (ГСМ) указаны в инструкциях. Периодичность технического обслуживания комбайна принята в моточасах и в часах работы. Можно устанавливать периодичность технического обслуживания в других единицах (по количеству убранных гектаров, тонн намолоченного зерна и др.), эквивалентных наработке в моточасах. Отклонение
фактической периодичности (опережение или запаздывание) для ТО-1 и ТО-2 допускается до 10%.

В систему технического обслуживания комбайна входят:

• техническое обслуживание при транспортировании своим ходом;
• техническое обслуживание при эксплуатационной обкатке;
• техническое обслуживание при использовании по назначению (ежесменное техническое обслуживание (ЕТО) через 10 моточасов, первое техническое обслуживание (ТО-1) через 60 моточасов, второе техническое обслуживание (ТО-2) через 240 моточасов);
• техническое обслуживание при хранении (подготовка к хранению, в период хранения и при снятии с хранения).

Перечень операций технического обслуживания распространяется на комбайны, прошедшие досборку либо отремонтированные и эксплуатируемые согласно инструкции по эксплуатации.

Перечень и рекомендуемый порядок выполнения работ по каждому виду технического обслуживания. Приборы, инструменты, оборудование: агрегат технического обслуживания типа АТО-9994; комплект инструмента и принадлежностей, прилагаемый к комбайну; динамометрический ключ.

Материалы: ветошь, метелка, промывочная жидкость «Лабомид-203» ТУ 38.10788-80 в соответствии с ГОСТ 7751-85 или керосин.

Технические требования к основным узлам и системам зерноуборочных комбайнов изложены в п. 7.3 инструкции комбайна.

Первое техническое обслуживание (ТО-1):
• проведите операции ЕТО;
• с помощью сжатого воздуха очистите от грязи и растительных остатков штекерные колодки, соединяющие между собой жгуты проводов комбайнов;
• во время очистки внимательно осматривайте соединительные колодки электрооборудования с целью выявления возможных повреждений их корпусов и убедитесь в надежности фиксации штекеров в гнездах колодок, выявленные дефекты устраните;
• убедитесь в наличии и целостности резиновых защитных втулок в местах прохода проводов и жгутов через острые кромки деталей комбайна, а также в отсутствии соприкосновения с нагретыми и движущимися частями комбайна;
• очистите аккумуляторный ящик от растительных остатков, снимите защитные крышки с аккумуляторных батарей, очистите поверхность батарей от пыли и грязи; электролит, попавший на поверхность батарей, вытрите чистой ветошью, смоченной в десятипроцентном растворе кальцинированной соды;
• очистите вентиляционные отверстия в пробках;
• смажьте наконечники и выводы батарей любой консистентной смазкой;
• проверьте уровень электролита во всех банках и при необходимости долейте дистиллированной воды до требуемого уровня;
• очистите и промойте сапун гидробака гидросистемы комбайна;
• проверьте уровень и при необходимости долейте тормозную жидкость в бачки гидросистемы тормозов и блокировки включения скоростей;
• смажьте узлы трения согласно таблице смазки;
• проверьте крепление и при необходимости подтяните гайки ведущих и ведомых колес к ступицам, болты деки домолачивающего устройства;
• проверьте и при необходимости отрегулируйте разгружающий механизм подборщика или механизм уравновешивания жатки;
• проверьте внешним осмотром крепление наружных сборочных единиц и при необходимости подтяните резьбовые соединения;
• проверьте и при необходимости подтяните крепежные болты, соединяющие крышки и корпуса редукторов моста ведущих колес, коробки диапазонов;
• крепежные болты, соединяющие корпус с крышкой редуктора, болтовые соединения крепления бункера к молотилке подтянуть до необходимого момента затяжки;
• проверьте и при необходимости установите нормальное давление воздуха в шинах колес ведущего и управляемого мостов;
• слейте отстой из фильтра грубой очистки;
• запустите дизель, проверьте работу тормозов при движении на ровном участке и блокировку включения скоростей, механизмов управления и устраните отклонения;
• проверьте степень затяжки креплений измельчителя к молотилке, блока измельчителя к капоту измельчителя, противорежущего устройства измельчителя к корпусу измельчителя и при необходимости подтяните крепление. Все обнаруженные дефекты должны быть устранены.

Второе техническое обслуживание (ТО-2)

Допускается превышать периодичность проведения ТО-2 на величину ±20%. Если комбайн после наработки 240–300 моточасов будет продолжать уборку, то необходимо провести операции ТО-2:
• проведите операции ЕТО и ТО-1;
• проверьте и при необходимости произведите установку сходимости колес и устраните осевой люфт;
• смажьте узлы трения согласно таблице смазки. Если комбайн после наработки 240–300 моточасов не будет продолжать уборку, то операции ТО-2 совместите с операциями подготовки комбайна к хранению.

Техническое обслуживание комбайна при хранении

Подготовка комбайна к длительному хранению. Проведите операции ТО-2:
• установите комбайн с измельчителем, жатку и платформу-подборщик на площадке для проведения технического обслуживания, откройте щиты ограждения и люки;
• включите молотилку и обкатайте вхолостую 10–15 мин для удаления пожнивных остатков;
• закройте чехлами электрооборудование;
• произведите мойку наружных поверхностей;
• снимите чехлы и просушите комбайн;
• проверьте комплектность и техническое состояние комбайна, при необходимости замените изношенные детали;
• обкатайте комбайн в течение пяти минут, слейте масло из гидробака.

Добавьте в слитое масло 10% (но не менее 2 л) присадки АКОР-1 и тщательно перемешайте компоненты, температура смеси – не выше 60°С. Залейте полученную смесь в гидробак гидросистемы;

• для консервации внутренних полостей гидроагрегатов и маслопроводов гидросистемы запустите дизель, обкатайте комбайн в течение пяти минут, включая попеременно все исполнительные органы. По окончании обкатки заполните бак рабочей жидкостью до верхнего обреза маслоуказателя;
• ослабьте пружины предохранительных муфт, натяжных и уравновешивающих механизмов;
• демонтируйте приводные ремни, протрите их насухо, припудрите тальком и сдайте в кладовую с указанием на бирке номера машины. При последующей сборке ремни поставьте на ту машину, с которой они были сняты;
• поржавевшие поверхности обработайте преобразователем ржавчины;
• места с поврежденной окраской зачистите, протрите, обезжирьте и окрасьте, либо покройте консервационной смазкой;
• покройте противокоррозионным составом все неокрашенные металлические части, в том числе расположенные внутри комбайна, а также части, подвергающиеся в процессе работы полировке (днище жатки и др.);
• снимите цепи и промойте их в промывочной жидкости (керосине, дизтопливе или бензине), продефектуйте. Годные к эксплуатации погрузите в подогретое до 80–90°С дизельное масло на 15–20 мин, после просушки установите на комбайн в ослабленном состоянии;
• втяните штоки и плунжера до упора в дно гидроцилиндров;
• зачистите клеммы электрооборудования (фар, генератора стартера и др.), покройте защитной смазкой;
• нанесите консервационную смазку на рабочие поверхности шкивов, звездочек, ременных и цепных передач, на внутреннюю поверхность домолачивающего устройства, на выступающие части штоков гидроцилиндров и золотников, сферические поверхности шарниров штоков гидроцилиндров, оси поворота рычагов натяжных устройств, на режущий аппарат и шнек жатки, на резьбовые поверхности натяжных и других регулировочных устройств, другие рабочие органы, поверхности которых подвергались истиранию при эксплуатации;
• загерметизируйте заливную горловину топливного бака и сапун гидробака;
• поставьте комбайн в сухое, не отапливаемое помещение;
• закройте лючки и щиты;
• установите комбайн на жесткие подставки в строго горизонтальное положение, исключающее его проседание, перекос и изгиб рамы и обеспечивающее разгрузку пневматических колес (между шинами и опорной поверхностью должен быть просвет 8–10 см);
• снизьте давление в шинах управляемых и ведущих колес до 70% от номинального;
• при открытом хранении комбайнов или под навесом шины покройте защитным составом;
• сдайте на склад инструмент, приспособления и запасные части;
• снимите генератор, стартер, фары, габаритные и сигнальные фонари и положите на хранение в сухое не отапливаемое помещение;
• при хранении комбайна на открытой площадке все отверстия, щели и полости (загрузочные и выгрузные, смотровые устройства, заливные горловины редукторов, сапун гидробака, выхлопную трубу и др.), через которые могут попасть атмосферные осадки во внутренние полости машины, плотно закройте крышками или пробками-заглушками;
• сливные устройства оставьте открытыми для обеспечения свободного выхода воды из системы охлаждения и конденсата;
• капоты и дверцы кабин закройте.

Источник