чем соединить две шпильки

Шпильки резьбовые. Соединения шпильками. Конструкции шпилек

На рис. 117 приведены основные конструкции резьбовых шпилек. Конструкции жесткой шпильки (рис. 117, I) со стержнем диаметром, равным диаметру резьбы, применяются только для коротких шпилек. К недостаткам такой шпильки можно отнести: жесткость, невыгодность по массе, затруднительность применения высокопроизводительных способов накатывания, фрезерования и шлифования резьбы (для точных резьб) и т. д. Часто применяют облегченные шпильки (рис. 117, II, III) с уменьшенным диаметром стержня, равным внутреннему диаметру резьбы или меньшим его (в среднем диаметр стержня делают равным 0,6—0,8 наружного диаметра резьбы). Их преимущества заключаются в равнопрочности шпильки в нарезной и гладкой частях, податливости, меньшей массе, возможности применения высокопроизводительных способов изготовления резьбы и т. д.

Гладкий поясок (а) у навертного конца шпильки (рис. 117, II), применявшийся в ранних конструкциях облегченных шпилек, сейчас обычно не делают; нарезной конец шпильки переводят плавной галтелью непосредственно в стержень (рис. 117, III). Устранение пояска значительно облегчает изготовление резьбы, которая в данном случае может быть нарезана напроход.

Посадочный размер шпильки в корпус зависит от материала корпуса (рис. 118, I—IV). На практике в ответственных соединениях глубину ввертывания делают значительно большей, чем указано на рис. 118.

При ввертывании в корпуса из хрупких (серого чугуна) или мягких (алюминиевого, магниевого, цинкового сплавов и т. д.) материалов применяют крупные резьбы (минимальный шаг резьбы 1,25—1,5 мм). Для навертного конца шпильки (под гайку) могут быть применены (для шпилек большого диаметра) мелкие резьбы.

Во избежание ошибок при ввертывании шпилек в тех случаях, когда резьбы (и формы) ввертного и навертного концов шпилек одинаковы (рис. 119, I), ввертной конец метят, например, закруглением его торца (рис. 119, II), углублениями (рис. 119, III, IV) и т. д. Лучше всего предупредить возможность ошибок конструктивно: применением на ввертном и на вертном концах резьб различного шага или диаметра.

Способ ввертывания шпилек существенно влияет на прочность соединения. Применяют три способа ввертывания шпилек в корпуса:

1) с упором шпильки в торец корпуса (рис. 120, I);

2) с упором конца шпильки в днище (рис. 120, II, III) или в последние витки нарезного отверстия корпуса (рис. 120, IV);

3) с торможением шпильки в отверстии применением посадок с натягом (рис. 120, V или самостопорящейся резьбы (рис. 120, VI).

При ввертывании по первому способу в теле шпильки возникают растягивающие напряжения (максимальные у первых витков и уменьшающиеся по направлению к последним виткам). В материале корпуса создаются сжимающие напряжения с примерно таким же законом изменения вдоль оси соединения. При предварительной затяжке такого соединения в шпильке возникают дополнительные напряжения растяжения, а в корпусе — дополнительные напряжения сжатия (от действия притягиваемой детали). При нагружении соединения растягивающей силой в шпильке увеличиваются еще больше напряжения растяжения. Напряжения сжатия в корпусе уменьшаются в результате уменьшения силы прижатия детали и появления растягивающих напряжений.

При ввертывании шпильки по второму способу в теле шпильки возникают сжимающие напряжения (максимальные у конца шпильки и убывающие по направлению к первым виткам). В материале корпуса создаются растягивающие напряжения с примерно таким же законом изменения вдоль оси соединения. При предварительной затяжке такого соединения у первых витков шпильки создаются растягивающие напряжения: сжимающие напряжения у конца шпильки несколько уменьшаются. В материале корпуса под действием притягиваемой детали возникают напряжения сжатия, а напряжения растяжения у днища отверстия ослабевают.

При нагружении соединения рабочей растягивающей силой напряжения растяжения у первых витков шпильки увеличиваются Напряжения сжатия, возникшие в материале корпуса при предварительной затяжке, уменьшаются в результате отхода притягиваемой детали. Зато напряжения растяжения у днища отверстия увеличиваются.

Следовательно, при первом способе ввертывания рабочие напряжения в шпильке больше, а рабочие напряжения в корпусе меньше, чем при втором способе. Таким образом, первый способ более подходит для корпусов из низкопрочных материалов (алюминиевых и магниевых сплавов), второй способ — для корпусов из высокопрочных материалов (стали).

Поскольку шпильки применяют в основном в корпусах из легких сплавов, первый способ более распространен, чем второй.

При третьем способе ввертывания ни в теле шпильки, ни в материале корпуса не возникает существенных дополнительных напряжений. Напряжения сжатия в теле шпильки и растяжения в материале корпуса, обязанные натягу в резьбе, при применяемых величинах натяга незначительны. Благодаря отсутствию дополнительных напряжений этот способ наиболее выгоден по прочности.

В отличие от способа ввертывания шпилек до упора в торец корпуса, точно фиксирующего осевое положение шпильки, способ завертывания по посадке с натягом требует контроля глубины ввертывания для получения заданной высоты выступания навертного конца шпильки над притягиваемой деталью.

Способ установки шпильки на конической резьбе (рис. 120, VI) по прочности равноценен способу крепления за счет натяга, но применим лишь в случаях, когда допустимы некоторые колебания длины свободного конца шпильки.

В тех случаях, когда это позволяет конфигурация корпуса, ввертный конец шпильки дополнительно крепят гайкой (рис. 121, I), что увеличивает прочность соединения. Применяют также способы затяжки конца шпилек гайками (рис. 121, II, III) по типу болтового соединения.

На рис. 122, I—VIII показаны конструкции шпилек, завертываемых с упором в торец корпуса.

Шпильки обычно завертывают «солдатиками», надеваемыми на навертный конец шпильки (рис. 123). При этом возникает опасность скручивания длинных шпилек. Кроме того, «солдатики» вытягивают резьбу и поэтому неприемлемы для точных резьб. В дополнение ко всему этот способ непроизводителен: навертывание и отвертывание «солдатика» занимает много времени. Лучше способ завертывания за лыски (рис. 122, IV) или шестигранник (рис. 122, V, VI), расположенные непосредственно у ввертного конца шпильки. Однако в таком случае приходится предусматривать в притягиваемой детали гнездо под завертный элемент, что усложняет ее механическую обработку.

Наиболее приспособлен для механизированной сборки способ завертывания шпильки за гладкий поясок, примыкающий к навертному (рис. 122, VII) или (лучше) к ввертному концу (рис. 122, VIII). Завертывание производится ключами (или шпильковертами) с эксцентриковыми зажимами или с самозатягивающимися роликами (по типу роликовых колес свободного хода).

В этом случае на шпильках необходимо предусмотреть цилиндрические участки (а), длина которых должна быть согласована с размерами головки шпильковерта.

Способы увеличения сопротивления усталости узла установки шпильки в соединениях, подверженных повышенным циклическим нагрузкам. сводятся к увеличению длины нарезной части шпильки (рис. 124, I), введению разгружающих выточек и шеек (рис. 124, II—IV) на участках перехода от резьбы к гладкой части стержня, введению разгружающих выточек на корпусе (рис. 124, V), погружению резьбового соединения в корпус (рис. 124, VI). Наиболее действенный, но не всегда применимый по габаритным условиям способ — увеличение диаметра резьбы (рис. 124, VII).

Во избежание самоотвертывания шпильки устанавливают в корпусе по посадке с натягом, а часто еще дополнительно стопорят.

На рис. 125 показаны некоторые способы стопорения шпилек в корпусе. На рис. 125, I изображен способ стопорения обжимом материала корпуса вокруг шпильки кольцевой оправкой. В конструкции на рис. 125, II стопорение достигается введением в нарезное гнездо вкладки из упругого материала (нейлона и т. п.), создающей натяг в соединении.

В конструкции на рис. 125, III натяг в резьбе достигается разделением резьбы шпильки на два пояса, один из которых слегка осажен относительно другого. На рис. 125, IV показана самоконтрящаяся шпилька, в разрезной ввертный конец которой установлен конический стержень (а). На последних стадиях ввертывания конус, упираясь в днище гнезда, разжимает разрезной конец шпильки, создавая натяг в соединении. Самоконтрящаяся шпилька на рис. 125, V предназначена для установки в корпуса из пластичных металлов. Ввертная резьба отделена от гладкого цилиндрического пояска выточкой; при завертывании упорный буртик шпильки, сминая первые витки резьбы, загоняет материал корпуса в выточку, образуя кольцевой замок вокруг шпильки. Тот же эффект постигается приданием упорному буртику конической формы.

При ввертывании шпилек в корпуса из мягких металлов следует учитывать пластическую деформацию металла под упорным буртиком шпильки, сопровождающуюся вспучиванием металла и образованием вокруг шпильки кольцевого валика (рис. 126, I). Для устранения этого явления и обеспечения плотного прилегания стягиваемых поверхностей нарезное гнездо корпуса снабжают фаской (рис. 126, II) или выточкой (рис. 126, III). Иногда фаски делают одновременно в корпусе и притягиваемой детали (рис. 126, IV).

При ввертывании шпилек (особенно по посадке с натягом) в глухие нарезные гнезда следует учитывать, что в замкнутом пространстве гнезда воздух сжимается. Это явление может оказаться опасным, если учесть, что удельный объем воздуха резко возрастает от нагрева при сжатии. Известны случаи, когда бобышки гнезд разрывались под давлением сжатого в гнезде воздуха.

В целях устранения этого явления в бобышках выполняют отверстия для выхода воздуха (рис. 127, I, II). Иногда воздух выходит через канавки (рис. 127, III) или отверстия в теле шпильки (рис. 127, IV) (при коротких шпильках). Применение последних двух способов (рис. 127, III, IV) нежелательно, так как они ослабляют шпильки.

Иногда увеличивают объем остающегося после завертывания шпильки глухого пространства изменением глубины нарезного отверстия или с помощью выборок в торце шпильки (рис. 127, V). Объем определяют с учетом термодинамических законов так, чтобы при завертывании не возникали опасные давления.

В корпусах из мягких металлов шпильки устанавливают на промежуточных нарезных втулках (футорках) (рис. 128, I и II), которые изготовляют из стали (реже из бронзы) и ввертывают в корпус, как правило, по посадке с натягом. На рис. 128, III, IV показаны футорки с упругими «воротниками», позволяющие обеспечить равномерное распределение нагрузки между витками резьбы шпильки. На рис. 128, V дан пример стопорения футорки в корпусе. Разрезной конец футорки разжимается в гнезде коническим хвостовиком шпильки, упирающимся в зегер, введенный во внутреннюю резьбу футорки.

На рис. 128, VI изображен способ одновременного стопорения футорки и шпильки. Разрезные концы футорки после нарезания внутренней резьбы подгибают к центру, а затем нарезают наружную резьбу. При завертывании конец шпильки, надвигаясь на коническую часть резьбы, разжимает разрезные концы, благодаря чему создается натяг как во внутренней, так и во внешней резьбе футорки.

На рис. 128, VII представлена самоврезающаяся футорка для установки в корпусах из мягких материалов (в том числе из пластиков). В конструкции на рис. 128, VIII футорке придан вид витой пружины ромбического профиля; витки заходят одновременно во впадины резьбы в корпусе и на шпильки. Эта конструкция позволяет равномерно распределить нагрузку между витками резьбы.

В некоторых случаях требуется ввести жесткую поперечную связь между корпусом и притягиваемой деталью, например, для восприятия действующих на соединение сдвигающих сил или для точной фиксации притягиваемой детали относительно корпуса. Помимо известного способа фиксации с помощью установочных (контрольных) штифтов, применяют способ фиксации установочными элементами, включенными в конструкцию шпильки. Эти элементы могут быть выполнены на шпильках в виде центрирующих поясков, входящих в точно обработанные гнезда в корпусе и в притягиваемой детали (рис. 129, I, II).

При этом способе трудная задача — одновременное завертывание шпильки в корпус и посадка центрирующего пояска в корпус — обычно решается применением посадок с зазором для ввертного конца шпильки. Лучше конструкция, при которой центрирующий элемент выполнен отдельно в виде втулки, устанавливаемой концентрично со шпилькой (рис. 129, III, IV).

На рис. 129, V, VI показаны случаи одновременной фиксации двух притягиваемых деталей относительно друг друга и относительно корпуса.

Соединения на шпильках, как и всякие резьбовые соединения, подвергают при сборке предварительной затяжке, влияющей па работоспособность и герметичность узла. Силу предварительной затяжки определяют расчетом или экспериментально. Она зависит от материала стягиваемых деталей, соотношения податливости шпильки и стягиваемых деталей, условий работы стыка, требуемой степени его герметичности и, наконец, от рабочей температуры соединения.

В ответственных соединениях силу предварительной затяжки строго контролируют. Затяжку производят динамометрическими ключами. Регламентируют также порядок затяжки отдельных шпилек в многошпилечных соединениях; затяжку обычно производят в два приема (предварительно и окончательно) с соблюдением в каждом случае определьного порядка затяжки.

При затяжке длинных податливых шпилек возникает опасность скручивания их моментом сил трения в резьбе. При этом в теле шпильки возникают нежелательные, иногда значительные напряжения, причем динамометрическим ключом будет регистрироваться момент, скручивающий шпильку, а не сила затяжки.

При стопорении гаек «на корпус» следует учитывать еще одно явление: шпилька, скрученная при затяжке, с течением времени в результате вибраций, пульсации нагрузки и т. д. «отдает», ввертываясь в резьбу гайки, вследствие чего первоначальная сила затяжки меняется.

У длинных податливых шпилек предусматривают средства, предупреждающие скручивание при затяжке: навертный конец шпильки снабжают пазом, четырехгранником, шестигранником и т. д., за которые держат шпильку при затяжке (рис. 130, I—IV). Сборка соединения при этом усложняется. Способ, при котором навертный конец шпильки постоянно зафиксирован от проворота шайбой (а) (рис. 131), в свою очередь, зафиксированной «на корпус», совершеннее (но конструктивно сложнее).

Концы длинных шпилек после центрирования в корпусе часто отклоняются от своего номинального положения (иногда настолько, что не представляется возможным надеть на них притягиваемую деталь). Сборщики прибегают в таких случаях к правке шпилек по месту — способу, который никак нельзя рекомендовать, потому что при этом в теле шпильки возникают дополнительные напряжения.

В поисках рационального решения используют несколько путей:

— первый путь — соблюдение строгой перпендикулярности осей нарезных отверстий под шпильки относительно торца корпуса, то же — для отверстий под шпильки в притягиваемой детали; соблюдение строгой прямолинейности шпилек и параллельности среднего диаметра резьбы шпилек относительно оси шпилек;

— второй путь — увеличение податливости шпилек и применение посадок с зазором для резьбовых деталей (с последующим их стопорением каким-нибудь способом).

Делаются попытки центрировать концы шпилек в отверстиях притягиваемой детали с помощью точно обработанных поясков на стержне шпильки, входящих в точно обработанные отверстия в притягиваемой детали (рис. 132, I), с помощью «висячих» гаек, центрированных в детали непосредственно (рис. 132, II), или через подкладную втулку (рис, 132, III).

Однако эти способы не исключают необходимости центрирования шпильки, а, наоборот, усиливают эту необходимость. Их ценность заключается в том, что они автоматически, без вмешательства сборщика, устанавливают шпильки на их место при надевании притягиваемой детали (или при завертывании гайки). Если упругие деформации шпилек при этом невелики, то указанные способы можно считать приемлемыми, как облегчающие сборку.

На рис. 133 представлена конструкция концевого узла шпильки с комбинированным центрированием и уплотнением завертного конца. Если шпильки устанавливают в отверстиях большого диаметра (рис. 134, I), то необходимо принять меры против «шатания» шпилек при затяжке. Способы центрирования концов шпилек в этом случае показаны на рис. 134, II—IV.

Как и для крепежных деталей всех видов, в тяжелонагруженных шпилечных соединениях целесообразно устанавливать навертные гайки на сферических опорных поверхностях (рис. 135, IIV), обеспечивающих самоустановку гаек и уменьшающих изгиб стержня шпильки.

Источник

Соединение деталей шпилькой

В ходе строительных работ применяются крепежные детали не одного десятка разновидностей, в число которых входят резьбовые шпильки. Такой соединительный элемент предоставляет возможность стянуть 2 компонента создаваемого объекта, причем, без необходимости внешней фиксации на одной стороне. В зависимости от конструкции, конфигурации и размерных характеристик шпильки подразделяются на несколько типов. Производство таких крепежных деталей, соответствующих каждому из них, регламентируется нормами определенного Госстандарта.

Конструкция и формирование соединения

Шпилька, по сути, является металлическим прутком, с резьбовой нитью:

накатанной с двух сторон с гладким сегментом между этими участками, либо;

проделанной по всей его длине.

При этом оголовок, например, как у винта, отсутствует. Благодаря такой конструкции шпильку можно продевать в отверстия, находящиеся в скрепляемых объектах, и зафиксировать их в таком положении, накрутив с обеих сторон гайки. Данный способ сопряжения используется нечасто.

Второй вариант соединения – ввинчивание шпильки в гнездо с резьбой в одной детали, пропускание стержня через отверстие во второй до их плотного соприкосновения с последующим наворачиванием гайки со свободного конца.

Рассматриваемый крепеж нашел широкое применение не только в стройиндустрии, но и в сфере машиностроения. Данный фактор обусловил широкий спектр номенклатурных позиций шпилек, выпускаемых современными меткомбинатами. Сложность производства вызвана отсутствием единого нормативного документа, регламентирующего этот техпроцесс. Особенности конструкции каждой модели прописаны своим отдельным стандартом

Разновидности

Помимо использования для соединения деталей вновь создаваемого объекта, рассматриваемые крепежные элементы применяются в ходе установки крупногабаритного металлообрабатывающего оборудования. Для крепления агрегата к поверхности, в основание на стадии заливки бетона устанавливаются т.н. фундаментные шпильки, у которых имеется ряд конструктивных особенностей.

Также данный крепеж используется при монтаже вентиляционных и трубопроводных систем. В данном случае применяются соединения фланцевого типа.

Необходимо отметить следующий момент: большинство видов шпилек изготавливаются по двум стандартам.

Диаметр гладкого участка равным данному параметру резьбовой накатки.

Диаметр гладкого отрезка меньше диаметра резьбы.

Крепеж для изделий, имеющих гладкие отверстия

Размеры шпилек, используемых для соединения объектов, в отверстиях которых отсутствует резьба, установлены положениями ГОСТа 22042-76. Утвержденный им диапазон изменений параметров, отображенных на вышеуказанных чертежах исполнений, представлен ниже.

Номинальный диаметр метрической резьбовой накатки: от M2 до M48.

Шаг резьбы: мелкий – min 1,0 мм; max 3,0 мм; крупный – min 0,4 мм; max 5,0 мм.

Диаметр стержня (обозначение d ₁ ) – от 2,0 мм до 48,0 мм.

Общая длина изделия (параметр l) – 10 мм…500 мм.

Длина участка с резьбой (обозначение b) – минимальная 2,0 мм; максимальная 121,0 мм.

В тексте данного стандарта имеется следующее примечание: по заявке заказчика резьба может накатываться по всему стержню всех типоразмеров.

В принципе, главной особенностью (пожалуй, она же и единственная) таких шпилек, является факт одинаковой длины обоих резьбовых участков. Изделия, у которых они отличаются по размеру, относятся к другому типу.

Шпильки с ввинчиваемым наконечником

У таких метизов сегменты с насечкой, накатанной с разных сторон, могут отличаться не только по длине, но также по величине диаметра, и кроме того, по расстоянию между одноименными точками соседних витков, то есть по шагу резьбы. Применяются соединительные детали данного вида при условии наличия у одного из скрепляемых компонентов конструкции отверстия с резьбой.

Работать шпильки могут, контактируя с различными металлами. Вид этого материала имеет решающее значение при выборе подобного крепежа. И поэтому здесь нужно руководствоваться действующим стандартами. В частности,

на шпильки, предназначенные для работы с изделиями, в качестве сырья для изготовления которых использовались легкие сплавы, распространяется действие ГОСТов под номерами 22038,22039 и 22040, принятых в 1976 году. Первые два нормируют производство данных крепежных деталей с длиной ввинчиваемого конца, равной 2×d, а третий – шпилек со значением этого параметра, составляющим 2,5×d;

рабочие характеристики шпилек, ввинчиваемых в элементы конструкции, произведенные из чугуна ковкого, а также серого прописаны в стандартах под номерами 22034, 22035 и 22036, которые были приняты в том же 1976 году. Действие первых двух распространяется на такой крепеж с длиной ввинчиваемого конца, равной 1,25×d, а третьего – на шпильки с этим параметром, составляющим 1,6×d;

на шпильки, предназначенные для ввинчивания в изделия из титановых сплавов, латуни, бронзы, а также из стали, распространяются положения Государственных стандартов номер 22032 и номер 22033 от 1976 года. Они оба нормируют производство данного крепежа с длиной ввинчиваемого конца, идентичной резьбовому диаметру. Отличаются эти ГОСТы требованиями к точности изготовления шпилек: первый – по классу В (нормальная точность), второй – по классу А (это точность повышенная).

В каждом нормативном документе размещена таблица, отображающая допустимую минимальную им максимальную величину такого параметра, как размер резьбового участка метиза при определенном его диаметре и конкретной общей длине.

Фланцевые шпильки

Сфера предназначения этих метизов – сопряжение трубопроводов различного функционала: турбинных и транспортирующих рабочую среду в виде пара и газа с температурой, изменяющейся в диапазоне 0°С≤Т≤650°С.

Их конструкция и размерные характеристики утверждены ГОСТом 9066-75. Его положения выделяют 5 типов шпилек:

с идентичными диаметрами резьбовой накатки и гладкого участка;

с диаметром резьбы на наконечнике, превышающим данный параметр гладкого сегмента;

с отверстием по всей продольной оси и выступом 4-гранной конфигурации;

с отверстием по всей продольной оси и выступом в виде цилиндра;

с диаметром резьбовой накатки, превышающим диаметр гладкого участка, и отверстием по всей продольной оси.

Монтаж шпилек с первого по третий тип осуществляется «на холодную». Перед установкой метизов четвертого и пятого типов их нужно разогреть.

Уже из самого названия ГОСТа 9066-75 видна главная особенность, присущая фланцевым шпилькам – это способность работать в условиях повышенной температуры. На этом фоне отметим один момент. Де-факто, в данном нормативном документе шпильки не называются именно «фланцевыми». Однако устойчивость к воздействию высоких температур обусловливает возможность монтировать с их помощью трубопроводы, работающие в таких условиях. Создаются они в большинстве случаев посредством фланцевых соединений. А поскольку трубопроводы обычно причисляются к категории ответственных конструкций, в ГОСТе 9066-75 к производству шпилек прописаны повышенные требования.

Шпильки приварные

Крепеж данного типа применяется в случае возможности его соединения с установочной базой сваркой. Его конструктивное исполнение и технические характеристики утверждены ГОСТом P 55738-2013. Изначально по способу приваривания данный стандарт выделяет 3 разновидности шпилек. В частности, это сварка:

Контактная, сопровождающаяся расплавлением наконечника.

Дуговая, выполняемая с размыканием цепи.

В защищенной газом среде, либо с применением специального кольца, изготовленного из керамики.

Третий способ допускает использование шпилек-опор, метизов с резьбой внешней и внутренней, а также не имеющих резьбовую накатку. Их маркировка осуществляется двумя литерами, вторая и которых «D». Сварка методом №2 маркируется буквой «S». Данный способ допускает работу со шпильками, на внутренней или внешней поверхности которых имеется резьбовая нить. Впрочем, таковая может и отсутствовать. Первый метод предоставляет возможность работать с метизами, входящими во вторую категорию. Узнать их можно по присутствующей в маркировке литере «Т».

Шпильки закладные

обусловливает более надежную фиксацию закладной шпильки в монтажном основании;

минимизирует вероятность покидания крепежной деталью посадочного места.

Форма и размерные характеристики закладных шпилек утверждены ГОСТом 24379.1-2012. Правда, фигурирует этот крепеж в тексте данного нормативного документа под названием «болты фундаментные».

Шпилька сантехническая

Шпилька анкерная

Анкер является самостоятельным метизом, предоставляющий возможность прикрепить элемент конструкции к блоку монолита после его заливки и затвердевания. Предпосылки к применению данного изделия очевидны. Как известно, нарезать рабочую резьбу в бетоне еще никому не удавалось. И тогда на выручку приходит анкер, основной деталью которого является шпилька.

На ней размещается прорезная втулка, разжимаемая конусообразным наконечником резьбового стержня. Хотя в качестве отдельного крепежа анкерная шпилька не применяется, упомянуть ее тоже необходимо.

Как рассчитывается соединение шпилькой

Ниже представлен чертеж самого простого шпилечного соединения.

Требуется рассчитать длину крепежной детали. Для этого используется следующая формула:

L _{шпильки} = Ф+s+m+а+с, где

Ф – толщина скрепляемого объекта;

s – толщина подкладываемой плоской шайбы;

m – высота 6-гранной гайки;

а – выступающий участок шпильки, обеспечивающий запас резьбовой накатки;

Сумма величин последних двух параметров равна 0,3×d. Численные значения остальных характеристик берутся из Т.З. на создание конструкции и из действующих стандартов. Поэтому рассчитать длину шпильки будет несложно. Но полученный результат может не присутствовать в таблице размеров, утвержденных ГОСТом. Тогда останавливать свой выбор следует на крепежной детали с ближайшей большей длиной.

Приведем пример. Пусть резьбовой диаметр шпильки и гайки, выполненной по ГОСТу 5915-70, равен M14. Значение параметра «m» берется из этого же нормативного документа. В нем прописано, что высота гайки с резьбой M14 составляет 12,8 мм. Толщина шайбы с внутренним диаметром 14,0 мм, произведенной по положениям ГОСТа 11371-78, равна 2,5 мм. По проекту требуется закрепить объект толщиной Ф=22,0 мм. Подставив эти значения в формулу, получим:

L _{шпильки} = 22,0+2,5+12,8+0,3×14,0=41,5 мм.

После изучения таблицы размеров, содержащейся в ГОСТе 22032-76, станет понятно, что в данном случае подойдет шпилька с ввинчиваемым наконечником, длина которой составляет 42,0 мм.

Заключение

Соединения деталей шпилькой часто подвергаются воздействию агрессивной среды. Наиболее распространенный способ, обеспечивающий защиту от коррозии – оцинкование метиза. Покрывать поверхность шпильки краской, пусть даже изготовленной на полимерной основе, не имеет никакого смысла. В ходе навинчивания гайки этот слой будет разрушен, если не полностью, то частично точно. В результате шпилечное соединение не будет защищено от воздействия внешних неблагоприятных факторов.

Источник