Толщина покрытия мкм что это
Толщина покрытия метизов: требования и обозначение
Метизы представляют собой широкий спектр изделий, выполненных из металла. Часто под этим названием подразумеваются крепежные детали.
На металлический крепеж наносят покрытия для следующих целей:
Согласно государственным стандартам толщина покрытия крепежа рассчитывается исходя из шага резьбы.
Так, при шаге резьбы менее 0,4 миллиметра покрытие должно быть от 3 до 6 микрометров.
При шаге резьбы до 0,8 миллиметров толщина покрытия метизов должна составлять от 6 до 9 микрометров.
При шаге резьбы от 0,8 миллиметров наносят слой толщиной 9-12 микрометров.
Определить толщину покрытия метиза можно по маркировке крепежа. Она состоит из трех или четырех цифр. Первые две – это обозначение вида покрытия, последняя(-ие) – толщина в микронах.
Если используется буквенная маркировка, то толщина покрытия также будет указываться цифрой после обозначения вида покрытия. Цинковое покрытие с хроматированием толщиной 9 микрометров будет иметь следующий вид: Ц.хр9.
Толщина нанесенного слоя влияет на защитные свойства покрытия. Например, при недостаточной коррозионной стойкости цинкового покрытия его слой увеличивают.
Для функционирования в легких условиях наносят слой от 3 до 8 микрометров, в умеренных – от 8 до 12, в тяжелых от 12 до 25, в агрессивных – от 25 микрометров.
Кадмиевое покрытие с хроматированием А в том же тесте показало следующие результаты: 3 мкм – 24 часа, 5 мкм – 48 часов, 8 мкм – 96 часов, 12 мкм – 144 часа.
Антифрикционное твердосмазочное покрытие MODENGY 1014 толщиной 20-25 микрометров в этом испытании сохраняло свои свойства более 672 часов. Оно не только защищает детали от коррозии, но и облегчает монтаж / демонтаж, предотвращает прикипание и заедание соединений, задиры при раскручивании.
Рис. 1. Метизы с защитным покрытием MODENGY
Толщина покрытия метизов зависит от метода его применения. Например, при электролитическом нанесении толщина одного слоя разных материалов равна следующим значениям:
Толщина покрытия метизов: способы определения
Гравиметрический метод, который заключается в нахождении разности масс до и после нанесения или снятия материала. Этот неразрушающий изделие способ используют для определения средней толщины покрытия.
Металлографический метод. Для него используется металлографические микроскопы разных типов. Способ относится к разрушающим, для его проведения требуется вырезание образца из готовой детали.
Магнитный метод. Основан на измерении магнитного сопротивления с помощью магнитных толщиномеров. Проводят измерение на пяти участках детали, за результат берут среднее арифметическое значение. Способ относится к неразрушающим.
Средняя погрешность измерения указанными способами составляет примерно 10 процентов.
Толщина покрытия мкм что это
Цинк — самое распространенное антикоррозийное покрытие. Широкое применение для защиты стальных и чугунных изделий обусловлено 2 причинами:
Защитные свойства цинковых покрытий определяются как их толщиной, так и методом их нанесения.
Методы нанесения цинка:
Электролитический (гальванический) метод нанесения цинка (холодное оцинкование)
Холодное оцинкование — это нанесение на подготовленную поверхность приемами, используемыми в работе с обычными красками, специального цинксодержащего состава, в результате чего образуется покрытие, обладающее теми же антикоррозийными свойствами, что и полученное методом горячего оцинкования.
Преимуществами данного метода оцинкования по сравнению с горячим оцинкованием являются:
Недостатки метода холодного оцинкования:
А. По сравнению с методом горячего оцинкования и термодиффузионным оцинкованием, низкая толщина покрытия (5-35мкм), что снижает коррозийную устойчивость покрытия, полученного электролитическим методом.
Б. По сравнению с термодиффузным оцинкованием, существует возможность наводораживания и как следствие охрупчивание основного защищаемого материала (водородное охрупчивание)
Горячий метод оцинкования
Горячий способ оцинкования заключается в погружении предварительно подготовленных изделий, после обезжиривания, промывки, травления, в расплавленный цинк при температуре 450 – 480۫C. Образование покрытия основано на хорошем смачивании железа и его сплавов цинком.
Основным преимуществом данного метода оцинкования по сравнению с электролитическим заключается в более высокой коррозийной устойчивости покрытия, поскольку горячий способ позволяет получить покрытие большой толщины (от 40 – 150 мкм).
Недостатки метода горячего оцинкования:
А. По сравнению с методом электролитического оцинкования и термодиффузионным оцинкованием, толщина покрытия на отдельных участках из-за наплывов колеблется в значительных пределах (40 – 150 мкм) и точная регулировка толщины этого покрытия невозможна. Горячий способ не может быть применен для покрытия изделий с точными допусками и в тех случаях, когда высокая температура может изменить свойства крепежа.
Б. По сравнению с термодиффузным оцинкованием, существует возможность наводораживания и как следствие охрупчивание основного защищаемого материала (водородное охрупчивание).
В. Низкая адгезия горячеоцинкованного покрытия с ЛКМ, в т. ч. с порошковыми красками.
Водородное охрупчивание
Как горячее оцинкование, так и электролитическое оцинкование может привести к значительному снижению прочности креплений. Такая ситуация получается при проникновении водорода в металл, что и приводит к водородному охрупчиванию. Это проявляется в образовании внутри стали растрескивания и пористости. Вследствие опасности водородного охрупчивания крепления класса прочности 10.9 и выше не рекомендуется подвергать электролитическому оцинкованию. Прочные крепления следует подвергать температурной обработке сразу же после электролитического оцинкования с целью удаления водорода.
Тем не менее, гарантировать полное удаление водорода с помощью температурной обработки нельзя.
Травление, выполняемое перед горячим оцинкованием, также может привести к проникновению в сталь водорода.
Метод термодиффузионного оцинкования
Термодиффузионное цинковое покрытие является анодным по отношению к стали, обеспечивая электрохимическую защиту стали. Покрытию подвергаются изделия из углеродистой стали стандартного качества, качественной конструкционной углеродистой, низколегированной стали и чугуна.
Суть технологии термодиффузионного оцинкования состоит в том, что антикоррозийное покрытие формируется в результате насыщения цинком поверхности металлических изделий в порошковой среде при температуре 290-450 o C, причем выбор температурного режима зависит от типа стальных изделий от типа стальных изделий и марки стали. Такая технология позволяет получить любую толщину покрытия в диапазоне от 6 до 110 микрон по требованию заказчика без изменения технологического процесса. Процесс происходит в закрытом контейнере с добавлением к обрабатываемым деталям специальной насыщающей смеси. Пассивация (финишная обработка деталей) является обязательной частью процесса термодиффузионного оцинкования. Пассивация предназначена для предотвращения образования белых продуктов коррозии на поверхностях, подвергаемым воздействию атмосфер с высокой влажностью, соленой воды, морских атмосфер или циклам конденсации и высыхания.
Преимущества метода термодиффузионного оцинкования по сравнению с методом горячего оцинкования:
Преимущества метода термодиффузионного оцинкования по сравнению с электролитическим (гальваническим) методом:
Другие методы оцинкования
DACROMET 320 («Dacral», «Geomet»)
Цинконаполненные покрытия под названием «Dacromet 320» (Дакромет 320) были разработаны фирмой «Diamond Shamrock Corp.» (США). Покрытие наносится методом погружения деталей в суспензию цинковых частиц в водном растворе органических и неорганических компонентов. После удаления излишков суспензии центрифугированием для окончательного формирования покрытия детали подвергаются ступенчатому нагреву, начиная с 80 o С и до завершающей температуры 300°С.
Особенность покрытия «Дакромет 320» заключается в наличии цинковых частичек микронных размеров в виде хлопьев, предварительно обработанных в хроматном растворе и плотно связанных между собой неорганическим связующим. Толщина сухого покрытия составляет 8-10 мкм. Покрытие имеет серебристо-серый вид и, благодаря наличию в системе хроматов, обладает высокой коррозионной стойкостью — порядка 500 в нейтральном соляном тумане, что незначительно превышает антикоррозийную устойчивость изделий, полученных электролитическим способом.
Преимущества метода относительно методов электролитического и горячего оцинкования заключается в отсутствие водородного охрупчивания. Данный метод не обладает преимуществами относительно термодиффузионного оцинкования.
Цинкламельные покрытия
Система ламельного цинкового покрытия включает в себя базовый слой, состоящий из тонких алюминиевых и цинковых чешуек (ламелей) и, при необходимости, один или несколько дополнительных слоев, придающих покрытию специальные свойства: фрикционные, коррозионную и химическую стойкость, цвет и другие.
Цинкламельное покрытие наносят на предварительно подготовленную поверхность деталей путем окунания в высокодисперсную суспензию цинкового и алюминиевого порошков, имеющих форму чешуек, в связующем материале или ее напыления с последующим нагревом деталей до 240°С для сушки и отверждения. Сформировавшееся базовое покрытие содержит более 70 % цинкового и до 10 % алюминиевого порошка, а также связующий органический материал. Оно состоит из множества слоев алюминиевых и цинковых частиц толщиной менее микрометра и шириной около 10 мкм, расположенных параллельно друг другу и покрываемой поверхности, соединенных связующим компонентом. Коррозионная стойкость покрытий свыше 700 часов в нейтральном соляном тумане, что незначительно превышает антикоррозийную устойчивость изделий, полученных электролитическим способом.
Цинкламельное покрытие
(тип 1)
Цинкламельное покрытие
(тип 2)
Электролитическое оцинкование + пассивирование
Стандарты цинковых покрытий
В области стандартизации цинковых покрытий мы заметно отстаем от западных стран и США. Если в этих странах давно существуют стандарты как на процессы горячего нанесения покрытий, так и на особенности проектирования изделий для горячего цинкования, то в СССР (а затем и в России) имеется только один ГОСТ на горячее цинкование, лишь недавно в России появился стандарт на шерардизацию; только относительно электроцинкования и напыления металлических покрытий дела обстоят относительно нормально. Основную нагрузку по нормированию толщины покрытий несут СНиПы, но и в этом случае понятия о необходимой толщине покрытия очень размыты и могут трактоваться по-разному.
Таблица № 3.1. Рекомендуемые толщины покрытий (мкм) при различном содержании кремния в стали (из СП 23-101-98).
Время выдержки, мин
Толщина цинкового покрытия, мкм, при содержании кремния, % масс.
Очевидно, что эти толщины весьма далеки от реальной практики цинкования, тем не менее, некоторые чиновники на основании этого документа создают требования толщины покрытия на отдельных объектах до 200 мкм.
До 80-х годов прошлого столетия разные страны имели свои собственные стандарты на горячее цинкование, причем эти стандарты часто не согласовывались между собой ни в части контроля, ни в классификации областей применения. Отметим, как наиболее разработанные, серию американских стандартов: ASTM A-385/1986/), ASTM A-384 (96), ASTM A-143/94, общеевропейские стандарты по горячему цинкованию EN ISO 1461 и EN ISO 14713. Но ни в этих, ни в большинстве стандартов других стран вообще не рассматривался тип сталей, применяемых в горячем цинковании.
Единственной страной, где в свое время была сделана попытка связать качество покрытия с типом стали, была Франция. Попытки на более низком уровне (уровне рекомендаций) связать тип стали с качеством покрытия были сделаны в Германии, а также в Швеции, где существовал стандарт SMS 2950 “Основные принципы и требования к технологии гальванизации горячим погружением”, в котором существовали два отдельных раздела с толщиной покрытия менее 100 мкм и с толщиной покрытия свыше 215 мкм с указанием об областях использования таких покрытий, но, по- видимому, и в них не было упоминаний о количестве кремния в используемых сталях. В северных странах, где особые требования к морозостойкости сталей, для удобства пользователей пошли по следующему пути: начали производить сталь с интервалом содержания концентрации кремния от 0,15 до 0,25%, особо мелкозернистую. Покрытие для такой стали остается умеренно толстым, матовым и неоднородным по цвету, но в этом случае мы уже не рискуем оказаться в пике Санделина, как при использовании полуспокойных сталей. Необходимо напомнить, что цвет покрытия играет роль только при сдаче объекта, через полгода-год цвет покрытия практически для всех сталей становится темно-серым из-за образования карбонатной пленки, и различия в цвете различных участков изделия становятся не очень заметными.
Из-за неопределенностей с толщиной покрытия во всех стандартах регламентируется минимальная толщина покрытия, но, в отличие от ГОСТ 9.307, как в американском, так и общеевропейском стандартах учитывается зависимость этой минимальной величины от толщины подложки. Эта зависимость определяется нижеследующей таблицей № 3.2.
Таблица № 3.2. Зависимость локальной и средней толщины покрытия на изделиях из стального проката (поз. 1-4), стального литья (поз. 5-6), а также подвергаемых центрифугированию деталей из прутка (поз. 7-9) и плоских изделий (поз. 10, 11).
Локальная толщина покрытия (мкм)
Средняя толщина покрытия (мкм)
Сталь 6 мм и более
Сталь от 3 до 6 мм
Сталь от 1,5 до 3 мм
Диаметр более 20 мм
Диаметр от 6 до 20 мм
Диаметр менее 6 мм
толщина более 3 мм
толщина менее 3 мм
Эти данные перекликаются с данными американского стандарта ASTM A 123A/123M-97 “Standard Specification for Zinc (Hot-Dip Galvanized) Coatings on Iron and Steel Products”(табл.3.3), поскольку они основаны на реальной практике горячего цинкования.
Таблица № 3.3. Зависимость минимальной толщины покрытия от градации стали в изделии.
Толщина материала в мм
Примечание: под градацией понимается отнесение стали по толщине к некоторому интервалу толщины.
Существующие стандарты позволяют учитывать только часть практики горячего цинкования: как следует из рисунка № 3.1, обширная практика двух заводов, чьи данные приведены на рисунке, показывает, что толщины покрытия расположены, в основном, в области выше области нормального цинкования, причем толщины покрытия могут превышать нормальные аж в пять раз. Частично разброс в толщинах покрытия объясняется различной длительностью нахождения изделий или отдельных частей изделий в расплаве (это, кстати, учитывается в стандартах тем, что разрешенная локальная толщина в изделии может быть меньше средней толщины покрытия, рассчитываемой как средняя от суммы толщин различных частей изделия).
Еще до массового применения оцинковки стальных изделий стало ясно, что для цинкового покрытия имеются всего два врага: это сернистый газ, побочный продукт тепловых электростанций, и дистиллированная вода. На рис. 3.2 показана хронологическая зависимость скорости уменьшения толщины цинкового покрытия и наличия сернистого газа в воздухе. Видно, что корреляция весьма и весьма хорошая.
Рис. 3.1. Зависимость реально измеренной толщины покрытия от толщины металла для двух предприятий Германии (данные 1940 года).
Рис. 3.2. Скорость атмосферной коррозии цинка (г/м 2 *сутки) и поглощения диоксида серы из воздуха (г/м 2 *сутки) по месяцам в Берлине: 1 – поглощение диоксида серы; 2 – потери цинка.
Рис. 3.3. Скорость коррозии цинка в водных растворах в зависимости от значения рН.
Рис. 3.4. Предположения по времени службы оцинкованных изделий в зависимости от толщины покрытия для различных категорий агрессивности окружающей среды (по ISO 9223): С1- очень слабая; С2 – слабая; С3 – умеренная; С4 – суровая; С5 – очень суровая; Im2 – морская вода в районах умеренного климата.
Таблица № 3.4. Категории агрессивности климата (по ISO 9223, EN ISO 14713).
Классы цинкования
Толщина цинкового слоя и разновидность технологии цинкования – это важнейшие параметры, от которых зависит продолжительность эксплуатации металлоконструкций. Наша компания «ЭЦМ» предлагает высококачественное цинкование изделий из металла разного класса.
Зачем требуется цинкование
Покрытие из цинка – это тонкий слой, который наносится на поверхность металлоконструкций для повышения долговечности и противодействия коррозионным процессам. Именно от того, насколько прочным является слой из данного материала, будет зависеть период использования металлопроката. Качество цинкования можно определить методом нанесения покрытия и толщиной слоя. Ниже вы узнаете, какие выделяют классы цинкования.
Какие существуют классы
В зависимости от количества нанесенного на металлопрокат цинка, выделяют следующие категории:
Сфера применения
От класса цинкования зависит область применения металлопроката. Первый и повышенный класс эксплуатируют в неблагоприятной климатической обстановке, к примеру, на территориях побережий, в местности, где часто случаются негативные погодные явления (пылевые бури, снегопады, и пр.). Подобные металлоконструкции отличаются высокой стойкостью по отношению к агрессивным внешним факторам. Это непосредственно влияет на их цену.
В строительных работах используют оцинкованные металлоконструкции второго класса из-за их доступности. При подборе и покупке металлопроката, обработанного методом цинкования, а также непосредственно выборе технологии защиты металлоконструкций не следует ориентироваться исключительно на стоимость. Грамотное решение данного вопроса позволит в будущем сэкономить средства на восстановлении испорченных конструкций из металла или покупке новых. Наша компания «ЭЦМ» предлагает обработку металлопроката инновационными способами цинкования для противодействия любому негативному влиянию окружающей среды.
Мы довели технологию горячего цинкования до совершенства и по праву этим гордимся. Заслужили безупречную репутацию, обзавелись большой базой постоянных клиентов, которые довольны, что выбрали нас в качестве надежного исполнителя.
Оставляйте заявку на горячее цинкование, и мы ответим на все ваши вопросы, обсудим условия выполнения работ и обязательно найдем взаимовыгодный вариант. Доверьтесь нашему профессионализму!
Толщина покрытия мкм что это
ГОСТ 9.307-89
(ИСО 1461-89)
Единая система защиты от коррозии и старения
ПОКРЫТИЯ ЦИНКОВЫЕ ГОРЯЧИЕ
Общие требования и методы контроля
Unified system of corrosion and ageing protection. Hot-dip zinc coatings. General requirements and methods of control
Дата введения 1990-07-01
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным строительным комитетом СССР
С.В.Марутьян, канд. техн. наук (руководитель темы), С.А.Клочко, Л.Н.Павлова, С.Г.Гутник, Л.М.Белоусова
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30.05.89 N 1379
3. Стандарт полностью соответствует международным стандартам ИСО 1461-89*, СТ СЭВ 4663-84
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка
Настоящий стандарт не распространяется на покрытия, нанесенные непрерывным способом.
1. ТРЕБОВАНИЯ К ОСНОВНОМУ МЕТАЛЛУ
1.1. Требования к конструкции изделий, подлежащих цинкованию
1.1.1. В конструкциях не должно быть карманов, закрытых полостей и воздушных мешков; все полости должны быть доступны для беспрепятственного поступления и выхода из них жидкостей, расплавленного цинка и газов.
Полые изделия и изделия сложной формы подвергают пробному цинкованию.
Не допускается во избежание взрыва наносить покрытия на изделия, имеющие закрытые полости.
1.1.2. Сварку элементов конструкций следует производить встык либо двусторонними швами, либо односторонним швом с подваркой.
Не допускается цинковать изделия со сварными соединениями внахлестку.
1.2. Требования к поверхности основного металла
1.2.1. На поверхности основного металла не допускаются закатанная окалина, заусенцы, поры, включения, сварочные шлаки, остатки формовочной массы, графита, смазки, металлической стружки, маркировочной краски.
1.2.2. На поверхности литых изделий не должно быть пор и усадочных раковин.
1.2.3. Сварные швы должны быть равномерными, плотными и сплошными по всей длине.
Не допускаются поры, свищи, трещины, шлаковые включения, наплавные сопряжения сварных швов.
1.2.4. Острые углы и кромки изделий, за исключением технически обоснованных случаев, должны быть скруглены радиусом не менее 0,3 мм.
1.2.5. Поверхность изделий, подлежащих горячему цинкованию, должна быть очищена обезжириванием, последующим травлением или струйно-абразивной обработкой, затем офлюсована.
2. ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЮ
2.1. Внешний вид покрытия
2.1.1. При внешнем осмотре поверхность цинкового покрытия должна быть гладкой или шероховатой, покрытие должно быть сплошным.
Цвет покрытия от серебристо-блестящего до матового темно-серого.
2.1.2. На поверхности изделий не должно быть трещин, забоин, вздутий.
2.1.3. Наличие наплывов цинка недопустимо, если они препятствуют сборке. Крупинки гартцинка диаметром не более 2 мм, рябизна поверхности, светло-серые пятна и цвета побежалости, риски, царапины, следы захвата подъемными приспособлениями без разрушения покрытия до основного металла не являются дефектами.
Допустимо восстановление непрокрытых участков, если они не шире 2 см и составляют не более 2% общей площади поверхности. Непрокрытые участки защищают слоем цинксодержащего лакокрасочного покрытия (минимальная толщина 90 мкм, массовая доля цинка в сухой пленке 80%-85%) или газотермическим напылением цинка (минимальная толщина 120 мкм).
2.2. Толщина покрытия
Толщина покрытия должна быть нe менее 40 мкм и не более 200 мкм и определяется условиями эксплуатации оцинкованных изделий и нормативно-технической документацией на конкретное изделие.
2.3. Прочность сцепления
Покрытие обладает удовлетворительным сцеплением, если выдерживает испытания по методам, приведенным в п.4.4.
3. ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА И КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЯ
3.2. Полуфабрикаты (проволоку, трубы и т.п.) подвергают входному контролю на соответствие требованиям нормативно-технической документации на поставку и требованиям пп.1.1, 1.2.
3.3. Нанесенное цинковое покрытие подвергают контролю по внешнему виду, толщине и прочности сцепления.
На контроль предъявляют каждую партию оцинкованных изделий. За партию принимают единицу продукции или груза, состоящую из одного или более изделий одинакового типа и размера, принадлежащих к одному заказу, если на них нанесено покрытие за одну смену и в одной и той же ванне.
3.4. Контроль внешнего вида покрытий проводят на 100% изделий.
3.5. Контролю толщины и прочности сцепления подвергают:
1) элементы стальных конструкций в количестве до 1%, но не менее 2 шт. от партии;
2) сварные узлы в количестве до 5%, но не менее 1 штуки от партии;
3) резьбовые крепежные детали в количестве до 0,5%, но не менее 3 штук от партии.
Допускается применение методов статистического контроля по ГОСТ 18242*.
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 50779.71-99.
Контроль толщины покрытия металлографическим методом допускается проводить на одной детали из партии.
3.6. Изделия, на которых проводился контроль качества разрушающими методами, разрешается предъявлять к приемке после восстановления покрытия.
3.7. Контроль толщины покрытия
3.7.1. Контроль толщины покрытия проводят до его дополнительной обработки (хроматирование, нанесение консервационных смазок и т.п.).
3.7.2. Толщину покрытия контролируют на поверхности, не имеющей накатки и резьбы на расстоянии не менее 5 мм от ребер, углов, отверстий и мест контакта с приспособлением. Толщину покрытия на резьбовых крепежных деталях контролируют на головках болтов и на торцах гаек.
3.7.3. Измерительный инструмент для неразрушающего контроля толщины покрытия должен иметь погрешность измерения не более ±10%.
3.8. При получении неудовлетворительных результатов контроля толщины и прочности сцепления проводят повторный контроль на удвоенном количестве деталей.
При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля всю партию оцинкованных изделий бракуют.
3.9. Контроль состава ванны горячего цинкования по требованию заказчика проводят до извлечения изделий из ванны.
4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
4.1. Контроль внешнего вида
Внешний вид покрытий контролируют визуальным осмотром невооруженным глазом при освещенности не менее 300 лк на расстоянии 25 см от контролируемой поверхности.
4.2. Контроль толщины покрытия
4.2.1. Магнитный метод
Метод основан на регистрации изменения магнитного сопротивления в зависимости от толщины покрытия. В качестве измерительных приборов используют магнитные толщиномеры.
За результат измерения толщины покрытия принимают среднеарифметическое значение не менее пяти измерений у краев и в середине контролируемой поверхности одного изделия.
4.2.2. Металлографический метод (арбитражный)
Метод основан на измерении толщины покрытия на поперечном шлифе с применением металлографических микроскопов различных типов.
Образец для изготовления шлифа вырезают из оцинкованного изделия.
Толщину цинкового покрытия измеряют на шлифе в трех и более точках, равномерно распределенных на линейном участке длиной около 1 см. За результат принимают среднеарифметическое значение результатов всех измерений.
4.2.3. Среднюю толщину покрытия ( ) в микрометрах определяют неразрушающими методами или гравиметрическим методом по разности масс образца до и после получения или до и после снятия покрытия по ГОСТ 9.302.