Товарный стык что это

Термины и определения сварки

Аттестованная технология сварки — конкретная технология сварки, которая прошла приемку в данной производственной организации в соответствии с требованиями операционно-технологической карты и технологической инструкции по сварке, что подтверждается актом аттестации.

Аттестованный сварщик — квалифицированный рабочий, аттестованный в установленном порядке и имеющий первый уровень профессиональной подготовки в соответствии с действующими правилами аттестации.

Автоматическая сварка — сварочный процесс, при котором подача сварочной проволоки и перемещение сварочной головки осуществляются автоматически, а оператор устанавливает, наблюдает и корректирует параметры сварки.

Воротник — усиливающая накладка, привариваемая в процессе выполнения прямой врезки.

Горячий проход — слой шва, выполняемый по не успевшему остыть ниже регламентированной температуры металлу корневого слоя шва, как правило, способом «на спуск».

Захлест — соединение двух участков трубопроводов в месте технологического разрыва.

Зона термического влияния — участок сварного соединения,непосредственно примыкающий к шву по границе сплавления и не подвергшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились в результате нагрева при сварке.

Катушка трубы — отрезок трубы, подготавливаемый для вварки в нефтепровод и имеющий торцы, обработанные механическим способом или путем газовой резки с последующей зачисткой.

Металл шва — сплав, образованный расплавленным основными наплавленным металлом.

Наплавленный металл — переплавленный без участия основного металла присадочный металл.

Прямая врезка — специальное сварное соединение, выполняемое в процессе строительства или ремонта нефтепровода и непосредственно соединяющее основную трубу и ответвление.

Полуавтоматическая сварка — сварочный процесс, при котором подача присадочной проволоки осуществляется автоматически,а перемещение сварочной горелки по периметру стыка осуществляется вручную.

Ремонт сварного шва — процесс устранения в готовом сварном стыке дефектов, обнаруженных неразрушающими методами контроля после завершения сварки и контроля и признанных контролером исправимыми. Исправления, производимые электросварщиком непосредственно в процессе выполнения сварного шва, в понятие «ремонт сварного шва» не входят.

Стык — неразъемное сварное соединение труб, трубы и соединительной детали или трубы и запорной арматуры.

приемочный стык — сварное соединение, выполняемое при аттестации технологии сварки;

допускной стык — стык, выполняемый при допускных испытаниях сварщиков;

контрольный стык — стык, вырезанный из сваренной нитки трубопровода, для проведения испытаний в объеме, предусмотренном действующими нормами.

гарантийный стык — стык, соединяющий участки трубопровода,подвергнутые испытательному давлению. Гарантийный стык не подвергается испытательному давлению и требует большего(в сравнении с захлестом) объема неразрушающего контроля, например,дублирования радиографического контроля ультразвуковым контролем.

Сертификат — документ о качестве конкретных партий труб,деталей трубопроводов и сварочных материалов, удостоверяющий соответствие их качества требованиям технических условий на поставку, а также специальным требованиям, сформулированным при заключении контракта на поставку.

Технологическая инструкция по сварке — документ, содержащий комплекс конкретных операций, марок сварочных материалов,оборудования для сборки и сварки стыков, позволяющий изготовить сварное соединение в соответствии с требованиями нормативной документации и настоящей Инструкции.

Технологическая карта — документ, составленный в лаконичной,простой для пользователя табулированной форме на основе конкретной технологической инструкции по сварке для данного объекта.

Технические условия — основной документ на поставку труб,деталей трубопроводов, арматуры, сварочных материалов, разработанный и согласованный в установленном порядке.

Источник

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Гарантийный стык

Гарантийный стык не подвергается испытательному давлению и требует большего ( в сравнении с захлестом) объема неразрушающего контроля, например, дублирования радиографического контроля ультразвуковым контролем. [1]

В местах присоединения газопроводов над гарантийными стыками должны быть установлены контрольные трубки, выведенные под ковер. [2]

Они устанавливаются в наиболее ответственных местах газопровода, на участках, которые не могли быть проверены испытанием ( гарантийные стыки ), или таких, которые почему-либо вызывают опасения. [5]

Совершенно обязательным является гидравлическое испытание всех участков I категории, включая собственно запорную арматуру, на давление, равное 1 25 рабочего. При этом гарантийные стыки на этих участках допустимы, но нежелательны. Поэтому нужно исходить из того, что линейная часть КС, НПС практически испытывается дважды: гидравлически, на 1 25 рабочего давления, и повторно вместе с линейной частью магистрального газопровода на 1 1 рабочего давления. Естественно, что в тех случаях, когда линейная часть КС сооружается позже ввода в действие линейной части магистрального трубопровода, испытание проводится один раз, и в этом случае допускаются гарантийные стыки на границах испытываемых участков. [9]

Порядок пооперационного контроля и приемки сварки, изоляции и футеровки рабочей плети, а также приемка гидравлических испытаний не отличаются от рассмотренного ранее порядка приемки переходов через крупные водные преграды. Но имеется различие в части размещения гарантийных стыков. Так, если при подводном переходе гарантийный стык может свариваться на дюкерной части, то в рассматриваемых случаях гарантийный стык должен размещаться вне защитного кожуха. [13]

Порядок пооперационного контроля и приемки сварки, изоляции и футеровки рабочей плети, а также приемка гидравлических испытаний не отличаются от рассмотренного ранее порядка приемки переходов через крупные водные преграды. Но имеется различие в части размещения гарантийных стыков. Так, если при подводном переходе гарантийный стык может свариваться на дюкерной части, то в рассматриваемых случаях гарантийный стык должен размещаться вне защитного кожуха. [14]

Совершенно обязательным является гидравлическое испытание всех участков I категории, включая собственно запорную арматуру, на давление, равное 1 25 рабочего. При этом гарантийные стыки на этих участках допустимы, но нежелательны. Поэтому нужно исходить из того, что линейная часть КС, НПС практически испытывается дважды: гидравлически, на 1 25 рабочего давления, и повторно вместе с линейной частью магистрального газопровода на 1 1 рабочего давления. Естественно, что в тех случаях, когда линейная часть КС сооружается позже ввода в действие линейной части магистрального трубопровода, испытание проводится один раз, и в этом случае допускаются гарантийные стыки на границах испытываемых участков. [15]

Источник

СП 34-116-97, часть 8

15.24. Технология сборки и сварки захлестов и другие специальные сборочно-сварочные работы должны быть аттестованы самостоятельно.

Аттестация сварщиков. Сварка допускных стыков

15.25. К аттестационным испытаниям сварщиков по аттестованной для данного объекта технологии сварки допускаются сварщики, сдавшие экзамены в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором России и имеющие удостоверения установленной формы.

15.26. Все сварщики до начала работ на данном объекте должны выполнить сварку допускных стыков на специально подготовленных катушках.

Сварщики, участвовавшие в аттестации технологии сварки и выполнявшие приемочный стык, признанный годным, от аттестации на допускных стыках освобождаются.

15.27. Допускной стык должен свариваться в присутствии представителей технадзора Заказчика в условиях непрерывного пооперационного контроля и последовательной оценки качества каждой операции.

Аттестационные испытания сварщика, в том числе при работе в составе бригады, назначают также в случаях, если:

он имел перерыв в своей работе более трех месяцев;

в технологическую документацию внесены изменения.

Допускной стык подвергают:

пооперационному контролю в процессе сварки;

визуальному осмотру с определением геометрических параметров сварного соединения;

испытанию образцов на излом с надрезом.

15.28. Испытания образцов на излом с надрезом выполняются после радиографического контроля допускного стыка.

Образцы для испытания на излом с усилением шва должны иметь длину около 230 мм и ширину около 20 мм. Они могут быть вырезаны газовой резкой, фрезой или другим аналогичным инструментом с последующей механической обработкой. Образцы должны иметь надрезы, выполненные ножовкой в центральной части сварного шва (со стороны наружного усиления) и по бокам шва.

15.29. Если по результатам контроля допускной стык не принят, то разрешается выполнить сварку и контроль двух других допускных стыков; в случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из стыков сварщик признается не выдержавшим испытание. К повторному испытанию сварщик может быть допущен только после дополнительного обучения (тренировки) по специальной программе, согласованной с технадзором Заказчика.

15.30. Срок действия аттестационных испытаний сварщиков определяется продолжительностью строительства данного объекта, если соблюдены следующие условия:

— сварщик в течение всего этого времени выполняет только ту работу, по которой он прошел аттестационные испытания;

— перерыв в работе за этот период не превышает трех месяцев.

Если сварщик за время работы нарушает технологическую дисциплину и допускает брак в работе, представитель Заказчика имеет право отстранить его от работы и потребовать переаттестации.

Подготовка кромок и сборка стыков

15.31. Основные типы разделки кромок труб, выполняемых в монтажных условиях, приведены на рис. 4 а, б.

Подготовку кромок со стандартной разделкой (см. рис. 4а) можно выполнять как механической обработкой, так и газовой резкой с последующей зачисткой шлифмашинкой. Подготовку кромок с двухскосой разделкой (см. рис. 4б) можно выполнять только механической обработкой концов труб или патрубков. Такая разделка является предпочтительной при изготовлении трубных узлов и толстостенных труб при толщине стенки 15 мм и более.

Рис. 4. Формы подготовленных кромок:

В = 7 мм при толщине стенки 15-20 мм; В = 10 мм при толщине стенки больше 20 мм.

15.32. До начала сборки на всех поступивших для сварки труб, деталях трубопроводов, арматуре мастером (или другим ответственным лицом) должно быть проверено наличие клейм, маркировки, а также сертификатов завода-изготовителя, подтверждающих соответствие труб, деталей трубопроводов и арматуры их назначению.

При отсутствии клейм, маркировки, сертификатов (или других документов, удостоверяющих их качество) трубы, детали трубопроводов и арматура к сборке и сварке не допускаются.

15 33. До начала сборки трубы, детали трубопроводов и арматура должны пройти входной контроль на пригодность к сборке.

При визуальном контроле поверхности труб, включая зоны заводских продольных швов, должны быть выявлены недопустимые дефекты, регламентированные техническими условиями на поставку труб.

Трубы, детали трубопроводов и арматура с недопустимыми дефектами к сборке не допускаются.

На поверхности труб или деталей не допускаются:

— трещины, плены, рванины, закаты любых размеров;

— местные перегибы, гофры и вмятины.

15.34. Во избежание получения «косых» стыков необходимо проверить соответствие степени отклонения свариваемого торца от угольника, который должен быть не выше следующих значений:

15.35. Все местные уступы и неровности, имеющиеся на свариваемых торцах и препятствующие их точному соединению, следует до начала сборки устранить с помощью абразивного круга или напильника, не допуская острых углов и резких переходов.

15.36. Перед сборкой труб необходимо очистить внутреннюю полость труб и деталей трубопроводов от грунта, грязи, снега и т.п. загрязнений, а также механически очистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб, деталей трубопроводов, патрубков, арматуры на ширину не менее 10 мм.

Перед сборкой необходимо обрезать деформированные концы труб и участки с поврежденной поверхностью труб.

15.37. Допускается правка плавных вмятин по телу трубы или правка деформированных торцов труб глубиной не более 3,5% диаметра труб с помощью безударных разжимных приспособлений. При этом на трубах из сталей с нормативным временным сопротивлением разрыву до 539 МПа (55 кгс/мм 2 ) допускается правка вмятин и деформированных торцов труб без подогрева при температуре окружающего воздуха +5°С и выше. При более низких температурах требуется подогрев на 100-150°С. На трубах из сталей с нормативным временным сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм 2 ) и выше подогрев на 100-150°С требуется при любых температурах окружающего воздуха.

Вмятины и деформированные торцы глубиной более 3,5% от диаметра труб, а также любые вмятины с резкими перегибами, вмятины с надрывами или вмятины, совпадающие с дефектами поверхности или кромок труб, исправлению не подлежат и должны быть вырезаны.

15.38. В местах, пораженных коррозией, толщина стенки труб или деталей не должна выходить за пределы минусовых допусков, установленных техническими условиями на поставку. Замер толщины стенки трубы на этих участках необходимо выполнять с помощью ультразвукового толщиномера с точностью не менее 0,1 мм.

15.39. Допускается производить зачистку на поверхности труб и деталей царапин, рисок и задиров глубиной не более 0,4 мм, а также участков поверхности, пораженных коррозией, при условии, что толщина стенки после устранения дефектов не будет выходить за пределы минусовых допусков, установленных техническими условиями на поставку.

15.40. Допускается ремонт сваркой дефектов на фасках труб (забоин, задиров) глубиной не более 5 мм с последующей механической зачисткой мест исправления дефектов до восстановления необходимого скоса кромок. Ремонт этих дефектов следует производить электродами, прочностной класс которых не превышает соответствующего типу Э50А-Б, независимо от прочностного класса труб.

15.41. При сборке стыков труб с одинаковой нормативной толщиной стенки должны соблюдаться следующие требования:

внутреннее смещение внутренних кромок бесшовных труб не должно превышать 2 мм. Допускаются на длине не более 100 мм местные внутренние смещения кромок труб, не превышающие 3 мм;

величина наружного смещения в этом случае не нормируется, однако должен быть обеспечен последующий плавный переход поверхности шва к основному металлу в соответствии с технологической картой;

смещение кромок электросварных труб не должно превышать 20% нормативной толщины стенки, но не более 3 мм. Измерение величины смещения кромок допускается проводить шаблоном по наружным поверхностям труб.

Для труб с нормативной толщиной стенки до 10 мм допускается смещение кромок до 40% нормативной толщины, но не более 2 мм.

В случае необходимости для бесшовных труб следует производить их селекцию по размерам концов труб.

Если разность внутренних диаметров стыкуемых бесшовных труб диаметром не более 89 мм, выполненных из углеродистых нелегированных сталей, превышает требования п. 15.41, то для обеспечения плавных переходов в месте стыка может быть произведена безударная раздача концов труб без нагрева при температуре окружающего воздуха более +5°С.

В случае более низких температур окружающего воздуха при безударной раздаче необходим подогрев на 100-150°С.

Сборку труб диаметром 529 мм и выше следует производить на внутренних центраторах с гидравлическим или пневматическим приводом.

15.42. При сборке стыков труб или труб с деталями трубопроводов и патрубками арматуры допускается их непосредственное соединение без дополнительной обработки кромок только в следующих случаях:

для толщин стенок не более 12,5 мм, если разность толщин не превышает 2,0 мм;

для толщин стенок более 12,5 мм, если нормативная разность толщин не превышает 3,0 мм. В этом случае смещения стыкуемых кромок не допускаются.

Сборка труб или труб с деталями трубопроводов и запорной арматурой с большей нормативной разнотолщинностью, чем это указано, может осуществляться:

через переходник по толщине или патрубок промежуточной толщины длиной не менее 250 мм;

непосредственным соединением свариваемых торцов после специальной подготовки кромок изнутри и (или) снаружи более толстостенного элемента с толщиной стенки до толщины свариваемого торца (рис. 5), которая не должна превышать 1,5 толщины менее толстостенного элемента .

В результате условием непосредственного соединения является величина .

По величине (исходная толщина толстостенного элемента) определяются необходимость и величина:

местной послесварочной термической обработки.

15.44. В случае технической невозможности при сборке труб диаметром более 529 мм соблюдения требований по «разведению» заводских швов, расстояния между этими смежными швами Производитель работ должен согласовывать в каждом отдельном случае с представителем Заказчика.

а) Обработка с внутренней стороны толщины до =

б) Соединение без обработки свариваемых торцов (=)

в) Обработка с внутренней и наружной стороны толщины до

г) Обработка с наружной стороны толщины до

Рис. 5. Регламентируемые варианты обработки торцов стыкуемых разнотолщинных элементов

— толщина стенки более тонкостенного элемента;

— толщина свариваемого торца более толстостенного элемента;

— толщина стенки более толстостенного элемента

Рекомендуется располагать заводские продольные швы в верхней половине периметра свариваемых труб.

15.45. При сборке на внутреннем центраторе и последующей сварке целлюлозными электродами сварщикам следует приступать непосредственно к выполнению корневого слоя шва без прихваток. Если по каким-либо причинам в процессе поиска и установки технологического зазора прихватка все же поставлена и выполняет не свойственную ей роль «подвижного шарнира», то она должна быть полностью вышлифована и заварена вновь при сварке корневого слоя шва.

15.46. При сборке на наружном центраторе и последующей сварке корневого слоя шва электродами с основным видом покрытия количество прихваток равномерно распределяется по периметру стыка.

Высота прихваток не должна превышать 50% толщины стенки трубы.

Прихватки следует выполнять не ближе 100 мм от продольных швов трубы. Количество и размеры прихваток приведены в табл. 32.

Количество и размеры прихваток при ручной дуговой сварке корневого слоя шва

Источник

Гарантийный стык

Смотреть что такое «Гарантийный стык» в других словарях:

Стык — устройства, обеспечивающие взаимодействие систем, определяемое общими функциональными и конструктивными характеристиками, общими требованиями к протоколам обмена и т.д. Источник: ОСТ 45.163 2001: Спутниковые л … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

РД 08.00-60.30.00-КТН-046-1-05: Неразрушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных нефтепроводов — Терминология РД 08.00 60.30.00 КТН 046 1 05: Неразрушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных нефтепроводов: 1.4.15 Бригада сварщиков группа аттестованных в установленном порядке сварщиков, назначенных… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Герметизация межпанельных стыков — Герметизация межпанельных стыков ремонтно строительные наружные работы составных частей панельного или блочного дома. Необходимость ремонта дефектных стыковых соединений панелей определяется жилищно эксплуатационными организациями при… … Википедия

СП 34-116-97: Инструкция по проектированию, строительству и реконструкции промысловых нефтегазопроводов — Терминология СП 34 116 97: Инструкция по проектированию, строительству и реконструкции промысловых нефтегазопроводов: Арматура запорная равнопроходные краны, задвижки и обратные клапаны, устанавливаемые на трубопроводах, отдельных его участках и… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Цесаревич (броненосец) — «Цесаревич» c 31 марта 1917 «Гражданин» … Википедия

Гражданин (броненосец) — «Цесаревич» c 31.03.1917 «Гражданин» Линейный корабль «Цесаревич» в Гельсингфорсе, 1914–1917 годы. Основная информация … Википедия

Автомобиль — (Cars) Содержание Содержание 1. История создания первого авто 2. История марок Aston Martin Bentley Bugatti Cadillac Chevrolet Dodge Division Ferrari Ford Jaguar 3. Классификация По назначению По размеру По типу кузова По рабочему объему… … Энциклопедия инвестора

Источник

Допускные и контрольные стыки

Допускные и контрольные стыки.

Полимерные трубопроводы.

Способ НИ. Водоснабжение и канализация.

Допускной стык.

По правилам, допускной стык проводится в следующих случаях:

1) Предположим, Вы только начали строительство, и к Вам приехала новая партия трубы. Допускной стык проводится, что бы определить свариваемость этой самой партии.

2) Предположим, что труба партии из пункта 1 у Вас закончилась, и вы до заказали трубу на объект. В этом случае допускной стык проводится для того, что бы определить свариваемость двух партий трубы (старой и новой).

3) Предположим, что сварочный аппарат, на котором Вы варили стыки на своем объекте, сломался. Вы купили новый. В этом случае проводится допускной стык для того, что бы определить пригодность нового оборудования.

4) Так же допускной стык проводится в случае, если на объекте меняется сварщик и/или Ваш сварщик не практиковался в сварочных работах более полугода.

Как это происходит?

После того, как на объект к Вам пришла труба, и все готово для проведения допускного стыка, необходимо:

1) Отправить телефонограмму в районное отделение ОАО «Мосводоканал» на вызов специалиста. В телефонограмме должно быть прописано число, время и адрес места, где будет проводиться допускной стык. Обращаю внимание на то, что допускной стык варится В ТОМ ЖЕ САМОМ МЕСТЕ, где будет производиться дальнейшая сварка/монтаж трубы.

2) Отправить телефонограмму на завод-производитель трубы, для вызова представителя завода. Текст телефонограммы тот же, что и в пункте 1.

3) Отправить телефонограмму в ЦТД Водоканала, но только в том случае, если у Вас есть договоренность с ЦТД, что они сами будут забирать у Вас стыки на контроль.

4) Подготовить место сварки, убедиться, что на объекте имеются:

— действующая аттестация сварщика;

— акт поверки оборудования;

— акт приемки допускного стыка ( Рис.1);

— вспомогательное оборудование ( штангенциркуль, граторезка, циркометр, белый маркер, спирт (или специальные салфетки), ручной фонарь, рулетка, устройство для нарезки труб, инструкция к аппарату и т.д.)

Далее, в назначенный день и время, Ваш сварщик, в присутствии вышеуказанной комиссии, варит допускной стык. Сварить стык нужно с ПЕРВОГО раза. Далее со стыка срезается грат, что должен быть шероховатым и без трещин, и из трубы вырезается катушка (от 20 до 25 см, в зависимости от диаметра). На катушке маркером пишется проектное название объекта, ФИО сварщика, дата и номер стыка. Номер, как правило, у допускного стыка всегда нулевой. Кол-во нулей зависит от предполагаемого кол-ва стыков. Если стыков предполагается не больше 10, но допускной стык будет №0, если более, то №00 и т.д.

Далее стык поедет (или Вы его повезете) в Центр Технической Диагностики, где из него нарежут лопаток и будут испытывать на разрыв. О результатах Вы узнаете через день-неделю, в зависимости от загруженности лаборатории, в протоколе испытаний ( Рис.2).

P.S. Если стык испытания не пройдет, то придется его переваривать ДВАЖДЫ. Алгоритм проведения повторного контроля тот же, что и первичного.

Контрольный стык.

Так же, кроме допускного, существует контрольный стык. Контрольный стык – это мероприятие, направленное на профилактический контроль сварочного процесса на объектах ОАО «Мосводоканал. Не является обязательным и, чаще всего, не осуществляется. Проводится так же как и допускной, но без участия представителя завода-изготовителя трубы. По факту, плети вырезается «понравившейся» стык, составляется акт отбора стыков, и везется в ЦТД, где проходит испытания на растяжение.

Процесс отбора контрольных стыков оговаривается заранее с Заказчиком.

Так же контрольные стыки могут быть назначены в случае частых ошибок сварщика и/или большого кол-ва бракованных стыков.

Заместитель генерального
директора ООО «СитиВелд»
Уткин Дмитрий Владимирович

Источник